Neben ihrem bekannten Sortiment an Etikettier- und Kennzeichnungssystemen zeigte Wilux Print AG an ihrer Inhouse Show im September 2013 auch einige Entwicklungen aus der neuen Geräte-Generation. So sahen die rund 160 Fachleute, welche an zwei Tagen nach Bubikon kamen, auch zwei Prototyp-Geräte aus der Eigenproduktion. Zum Programm der offenen Tage gehörten neben der Ausstellung im Showroom diverse Workshops zu den Themen Druck- und Etikettiertechnik, Media / Verbrauchsmaterialien sowie GS1-Barcodetechnologie.

Als Highlight wurde die neue Generation der Wilux-Etikettierer vorgestellt, welche sich laut Geschäftsführer Germano Tezzele nicht nur durch einige wichtige Optimierungen auszeichnet, sondern im Vergleich mit den Vorgänger-Geräten auch um einiges günstiger ist. Neben Eigenentwicklungen konnten sich die Besucher der Inhouse Show auch über die von Wilux Print vertretenen Systeme der Handelpartner Datamax-O’Neil, Rea Jet, Allen Coding und Hitachi informieren.

Print & Label-System

Der neue Etikettierkopf WLS II-1206, zusammen mit dem Inline-Drucker A-4310 ein Teil des Print & Label-Systems PLS3xxx, ist für verschiedenste Industrie-Anwendungen einsetzbar. Das kostenoptimierte, kompakte System ist ebenso wie andere Wilux-Geräte modular gebaut und dementsprechend mit vielen Optionen erhältlich. Möglich sind u.a. Rundum-, Oben-/Unten- oder Um-Eck-Etikettierungen auf 120 mm, 170 mm und 220 mm breiten Etiketten. Während das an der Inhouse Show ausgestellte System für die Etikettierung mittels Mitlaufspendung bestimmt ist, kommt z.B. zur Etikettierung im Stillstand der Pneumatik-Adapter zur Anwendung. Für berührungsloses Aufschliessen im Durchlauf kann ein Düsenadapter angeschlossen werden.

Print & Applying-System

Das neue Modul Label III, welches die bisherige Ausführung Label II ersetzt, wurde als Teil des PAS3xxx (= Print & Applying) -Systems zusammen mit dem Inline-Drucker A4310 vorgeführt. PAS3xxx ist auf dem Bild mit Germano Tezzele zu sehen. Die Besonderheit ist hier, dass das inline gedruckte Etikett direkt appliziert wird. Auch diese Neuheit wurde mit unverändertem Grundmodul kostenoptimiert und ist mit einem breiten Angebot an Optionen erhältlich. Der Durchmesser der Etikettenrolle kann zwischen 200 mm, 280 mm und 360 mm gewählt werden. Die Trägerbandbreite beträgt zwischen 25 und 118 mm (4 Zoll) oder zwischen 50 und 170 mm (6 Zoll). Die elektro-pneumatische Steuerung steht mit druckerinterner Software MCL, mit Klein-SPS (Siemes-Logo) und mit Siemens-SPS (S7-1200) zur Verfügung. Als Applikationsbaugruppen werden Mitlaufspendung (MS), Mitlaufadapter (MA), Pneumatikadapter (PA), Düsenadapter (DA) und pneumatischer Düsenadapter (PA/DA) eingesetzt. Die Modularität der Bauweise erlaubt auch in dieser Beziehung ein bedürfnisorientiertes Angebot.


Mike Fairley befasste sich im Vorfeld der Labelexpo Europe 2013 im Auftrag des internationalen Verbands der Hersteller selbstklebender Produkte FINAT mit der Frage, wie sich die Etikettendrucktechologie im Laufe der Zeit verändert hat.

19. Jahrhundert: Anfänge der Etikettenindustrie

Anfang des 19. Jahrhunderts führte die industrielle Revolution wichtige Änderungen ein. Dazu zählten die erste (dampfbetriebene) Zylinderdruckmaschine, das Offsetdruckverfahren und die Papiermaschine zur durchgehenden Herstellung des Papiers. Ebenfalls in diese Zeit fiel die Entwicklung des gestrichenen Papiers, die Rasterdruckmaschine und des Farbdrucks. Hinzu kam eine ganze Reihe neuer Anwendungen, die die Anfänge dessen begründeten, was wir heute als Etikettenindustrie bezeichnen. Sie betrafen die automatische Massenproduktion von standardisierten Glasflaschen und von Flaschenabfüllanlagen, die ersten Konservenfabriken, die schnelle Zunahme pharmazeutischer Produkte sowie Etiketten auf Schachteln, Gepäck, Zigarrenkisten und -banderolen und Streichholzschachteln. All diese Anwendungen wurden auf Bogen-Offset- oder Buchdruckmaschinen gedruckt.

20. Jahrhundert: zahlreiche Innovationen

Zu Beginn des 20. Jahrhunderts folgten die ersten Schmalbahndruckmaschinen für gummierte und selbstklebende Bänder. Für die Schmalbahndrucker kamen die wichtigsten Innovationen von Stan Avery, der es ermöglichte, selbstklebendes Material mit einer rückseitigen Trägerschicht zu versehen und auf der Druckmaschine in Form zu stanzen. Erst das Stanzen des Materials auf einem Trägermaterial erlaubte es, die Klebeetiketten auf Rollen zu produzieren. Dann dauerte es nicht mehr lange, bis Druckmaschinenhersteller wie Gallus, Nilpeter und Mark Andy die ersten speziellen Buchdruck- und Flexodruckmaschinen für Rollenetiketten auf den Markt brachten. Später kamen dann der Schmalbahn-Siebdruck, der Heissfoliendruck und die Kombinationsdruckmaschinen, UV-härtende Tinten und die moderneren Druckplatten-Technologien. Ende der 70er Jahre hatten Selbstklebeetiketten bereits einen Anteil von 7 Prozent am europäischen Etikettenmarkt erreicht, wobei alle Druckverfahren zum Einsatz kamen. Heute machen Selbstklebeetiketten etwa 40 Prozent des Verbrauchs aus, der von zahlreichen Innovationen bei Technologien und Druckmaschinen geschürt wird. Diese haben in den vergangenen 30 Jahren dazu geführt, dass Etiketten unter anderem schneller, auf breiteren Bahnen, mit Rotations- und Wrap-Around-Werkzeugen, auf Druckmaschinen mit Servoantrieb sowie mit Steuerungen zur Bahnprüfung, Registerkontrolle und Farbverwaltung gedruckt werden können.

Die ersten Barcode-Etiketten

Es ist schwer vorzustellen, aber erst 1978 wurden die ersten Einzelhandel-Barcodes für die Etikettenprodukte des Fine Fare Supermarket gedruckt. Damals kam auf den Druckvorlagen auch erstmals ein Geschwindigkeitscode für die dunklen senkrechten Codebalken zum Einsatz. Die Barcode-Etiketten zur Kennzeichnung von frischen Lebensmitteln im Geschäft und bei den Vorverpackern wurden zuerst noch aus wärmeempfindlichen Materialien hergestellt. Erst in den 1980er Jahren begannen sich der Thermodirekt- und dann der Thermotransferdruck durchzusetzen und gegen Ende des Jahrzehnts rasant zu wachsen, um die mit Barcodes versehenen Etiketten mit Preis- und Gewichtsauszeichnung auf selbstklebenden Materialien zu drucken. Heute sind Barcodes ein wichtiger Bestandteil von Etiketten, die im Einzelhandel in ganz Europa verkauft werden.

Erhöhte Anforderungen durch neue Folienmaterialien

Etwa zur gleichen Zeit wurden neue Folienmaterialien aus Polypropylen und Polystyrol und später dann aus Polyethylen für anspruchsvollere Etikettenanwendungen eingeführt. Jetzt forderten die führenden Markeninhaber den qualitativ hochwertigen Druck von Folienmaterialien zum Etikettieren unter anderem von Schampoos, Toilettenartikeln und Industrieprodukten. Damit erhöhten sich die Anforderungen an die Druckmaschinenhersteller und Weiterverarbeiter.

Drei Jahrzehnte wichtiger technischer Veränderungen

Um den sich ändernden Anforderungen an den Etikettendruck gerecht zu werden, hat sich in den vergangenen 30 Jahren die jeweils vorherrschende Drucktechnologie vielfach anpassen müssen: In den 1980er Jahren hat die Rotationsbuchdruckmaschine die Verkaufszahlen angeführt. Dann kam in den 1990er Jahren das Flexodruckverfahren auf. Anfang des 21. Jahrhunderts stand der UV-Flexodruck als dominierende Technologie häufig im Mittelpunkt. Seit Mitte der 2000er Jahre hat sich dann der Digitaldruck relativ schnell entwickelt – zu Beginn mit elektrofotografischer Flüssigkeit und Trockentoner, seit kurzem mit neuen Generationen von UV- und wasserbasierten Tinten. Für 2014 ist die Markteinführung des neu entwickelten nanografischen Druckverfahrens von Landa vorgesehen – eines Offset-Inkjet-Prozesses, der bei den Druckereien für Etiketten, Faltkartonagen und flexiblen Verpackungen bereits auf ein reges Interesse gestossen ist.


Mit Pagoprint der Serie PM-43 lanciert Pago neue, robuste Etikettendrucker, welche sich besonders gut für anspruchsvolle industrielle Umgebungen in der Produktion und Logistik eignen. Die auf der Intermec-Technologie basierenden und mit Pago-Software ausgestatteten Geräte setzen bezüglich Bedienung, Einsatzmöglichkeiten und Integrierbarkeit in Netzwerkumgebungen völlig neue Massstäbe. Dank des hochauflösenden Drucks sind sie sowohl für Produktetiketten mit kleinsten Schriften, Barcodes und fein gerasterten Grafiken, als auch für Logistiketiketten einsetzbar. Die Bedienung erfolgt intuitiv einfach über den einzigartigen Farb-Touchscreen mit benutzerfreundlichen Icons und in der Sprache nach Wahl. Die integrierte Software Pagocomfort erlaubt den vernetzten oder den autonomen Druckbetrieb und den Anschluss verschiedener Peripheriegeräte. Basierend auf dem Konzept der Datentrennung sind die Etikettenlayouts direkt auf dem Drucker gespeichert. Die Inhaltsdaten stammen beim vernetzten Betrieb von einem Host oder PC und bei der Stand-alone-Anwendung von beliebigen Peripheriegeräten wie Tastaturen, Waagen, Scannern u.a. Dank modernster Netzwerktechnologie sind die Drucker mit Datenbanken und ERP-Systemen verknüpfbar und somit auch für künftige Anforderungen gerüstet. Als branchenweit einzige Etikettendrucker mit WiFi- und CCX-Zertifizierung unterstützen sie viele Möglichkeiten der Drahtlosanbindung. Standardmässig verfügen die Drucker über Ethernet-Konnektivität und sind IPv6-fähig. Die gedruckten Etiketten lassen sich entweder abspenden, schneiden oder wieder aufrollen. Die Drucker bieten hierfür verschiedene Optionen vom neuen Spendemodul mit Endloswegführung des Trägerbandes, über einen Querschneider bis zum integrierten Aufroller für grosse Etikettenrollen. Der Pago-Leistungsumfang umfasst neben der Druckerhardware auch Etiketten, Farbbänder, verschiedene Softwarelösungen sowie umfangreiche Serviceleistungen.


HERMADie neue Herma LAM-Box sorgt dafür, dass Drucksysteme für Etiketten mit praktisch jeder Datenbank auf Anwenderseite harmonieren, ohne die Druckdaten – wie bisher oftmals üblich – manuell aufbereiten oder einpflegen zu müssen. Das ca. A5HERMA grosse clevere Kästchen sorgt dafür, dass alle zu druckenden Daten stets schnell, sicher und automatisch in einer Form an den Laser übergeben werden, mit der dieser ohne weitere Einstellungen sofort arbeiten kann. Bei der Verbreitung der laseraktivierbaren Kennzeichnung dürfte die LAM-Box weiteren Vorschub leisten. Einige namhafte Unternehmen haben bereits auf die aus Etikettierer und Etiketten von Herma sowie einem Laser von KBA-Metronic bestehende Systemlösung umgestellt. Die Basis für das System bilden die laseraktivierbaren Etiketten 002. Da sie mit einer speziellen Veredelung ausgerüstet sind, kann der CO2-Laser K-1000 auf den vorgesehenen Stellen schwarz «schreiben». Das Schriftbild ist jeweils gestochen scharf, egal ob es sich um Klarschrift, Grafik und/oder Codes handelt. Weil der Laser nicht ablativ arbeitet, entstehen weder verwischbare Spaltprodukte noch wird das Etikett beschädigt. Eine Absaugung ist nicht erforderlich. Das Kennzeichnen mit laseraktivierbaren Etiketten ist daher in jeder Hinsicht besonders sicher. Indem dieses Drucksystem – im Gegensatz zu Thermotransferdruckern – keine Verbrauchsmaterialien und Nachjustierung benötigt sowie verschleissfrei arbeitet, vermeidet es Produktionsunterbrechungen und erhöht damit den Wirkungsgrad. Die LAM-Box kann übrigens auch völlig hersteller- und drucksystemunabhängig, d.h. auch bei Thermotransferdruckern anderer Marken, angewendet werden. Der Einsatz bringt somit Vorteile namentlich dort, wo unterschiedliche Drucksysteme aus einer einzigen Datenbank gespeist werden sollen – um dann in einem nächsten Schritt reibungslos auf laseraktivierbare Etiketten umzusteigen.SPI


 

 

Die RatioLabel International GmbH kann ihren Kunden dank einem deutschlandweiten Netz von Servicestützpunkten zur Wartung und Reparatur von Thermo- und Transferdrucksystemen einen schnellen Service anbieten. Der Etikettiertechnik-Spezialist verfügt über das Qualitätsmanagementsystem nach ISO 9001:2008. Die Meilensteine des Unternehmens:

  • April 1996: Gründung der PB Ratio Label Technische Etiketten GmbH in Pohlheim bei Giessen/Lahn; das Unternehmen versteht sich als Systemanbieter im Bereich Barcoding und Etikettiertechnik.
  • Juli 1997: Umzug in grössere Räumlichkeiten in Pohlheim.
  • Oktober 1999: Übernahme des Mitbewerbers Barlo PrintMedien in Linden, der sich ausschliesslich mit dem Vertrieb von Bedruckstoffen und Transferbändern befasst. Zeitgleich tritt Uwe Reuhl als Gesellschafter in das Unternehmen ein.
  • Juli 2002: Uwe Reuhl übernimmt 100 Prozent der Geschäftsanteile und wird damit alleiniger Inhaber und geschäftsführender Gesellschafter.
  • Juli 2004: Übernahme des Bereichs «Media» der Heilbronner Computer Polish KG zur Stärkung der eigenen Vertriebsstruktur.
  • August 2004: Aus PB Ratio Label Technische Etiketten GmbH wird RatioLabel International GmbH. Mit dem neuen Namen kommt die verstärkte Internationalisierung des Unternehmens zum Ausdruck; wurden die Produkte anfangs nur in Deutschland vertrieben, so beliefert man zwischenzeitlich Kunden in ganz Europa.
  • März 2006: Ergänzung des Produktportfolios durch die Aufnahme des Vertriebs von Rebuilt-Tonerkartuschen für Laserdrucker der Marke Lexmark.
  • April 2008: Umzug in den Neubau nach Linden; das neue Verwaltungsgebäude wurde nach einer Bauzeit von gut einem halben Jahr bezogen.
  • November 2009: Eintragung der Marke RatioLabel International GmbH beim Deutschen Patent- und Markenamt in München.

Zum Vertriebsprogramm des Unternehmens gehören individuell in Form, Aufdruck und Gummierung aufbereitete Etiketten, Anhänger, etc. Sie werden je nach Anforderung als Rollenware, leporellogelegt oder als Einzelblattware geliefert. Es können unterschiedlichste Materialien im Flexo-, UV-Flexo-, Transfer-, Offset-, Buch- oder Digitaldruck bedruckt, als auch mit Schutzlack und/oder Laminat versehen werden. Durch die Konfektionierung passender Transferbänder – angefangen bei Wachs-, über Wachs-Harz- bis hin zu Harzqualitäten, sowohl für Flathead-, Corner- und Near-Edge-Drucker – wird für jede Problemstellung eine individuelle Lösung ausgearbeitet. Als langjähriger Vertriebspartner kann RatioLabel auch auf das gesamte Intermec-Verbrauchsmaterial zurückgreifen. Neben Etiketten aller Art und Transferbändern wird seit der Firmengründung auch die zur Weiterverarbeitung benötigte Hardware angeboten. Im Programm sind u.a. Drucksysteme der weltweit führenden Hersteller Zebra und Intermec. Wartungsaufträge an Transfer- und Thermodruckern gängiger Hersteller führt ein Stamm von mehreren Technikern durch.