Schubert_Cobot_24.6.21.jpg

Mit seinem Cobot, genannt tog, zeigt der Verpackungsmaschinenhersteller Gerhard Schubert GmbH wieder einmal, warum er Technologien nicht einfach übernimmt, sondern sie zu wegweisenden Neuheiten der Branche weiterentwickelt. Inzwischen werden die ersten Cobots bereits bei Kunden zur Automatisierung von Zuführungsprozessen getestet. Der Einsatz einer Bildverarbeitung mit dahinterliegender künstlicher Intelligenz macht die neuen kooperativen Schubert-Roboter äusserst flexibel und unvergleichlich einfach in der Programmierung. Sie automatisieren erstmals einfache manuelle Prozesse ausserhalb der hocheffizienten Maschinenabläufe und lassen sich ohne jegliche Programmierkenntnisse sehr schnell an neue Aufgaben anpassen.

Geschäftsführender Gesellschafter Ralf Schubert beschrieb die Hintergründe an einer virtuellen Pressekonferenz wie folgt: «Wir haben den tog.519 für Pick-and-Place-Anwendungen mit leichten Produkten entwickelt, bei denen bisherige Cobots überfordert wären. Der tog vereinfacht und beschleunigt Verpackungsabläufe noch einmal deutlich: Mit einem unserer Cobots können Hersteller zukünftig viel flexibler auf veränderte Marktsituationen und Anforderungen reagieren.»

Künstliche Intelligenz als Technologietreiber

Im Betrieb als freistehender Roboter arbeitet der Schubert-Cobot zwar nicht direkt zusammen mit Menschen (kollaborativ), aber dennoch in einer Umgebung mit ihnen. Solche Cobots werden als kooperativ oder koexistent bezeichnet und benötigen ein ganz anderes Sicherheitskonzept. Dazu wurde dem Cobot mit einer Bildverarbeitung das Sehen beigebracht. So reduziert er seine Geschwindigkeit bei einer Annäherung durch Mitarbeiter stufenweise bis zum Stillstand. Die Voraussetzungen dafür liefert ein von Schubert selbst entwickeltes neuronales Netz mit künstlicher Intelligenz (KI), das genau zu den besonderen Branchenanforderungen bezüglich Sicherheit, Geschwindigkeit und Programmierung passt. Das ist in diesem Einsatzbereich absolut einmalig. Für die Programmierung eines bestimmten Produktes wird das Netz mithilfe von Produktfotos in der Schubert-Cloud trainiert und anschliessend als Format auf den Cobot geladen. Um neue Produkte sicher zu erkennen, reichen der KI nur eine Handvoll Bilder und drei Tage Zeit. «Wir machen das Einlernen so einfach, dass unsere Kunden zukünftig selbst neue Formate und Produkte erstellen können, ohne Vorkenntnisse in der Bildverarbeitung oder Programmierung zu haben», sagt Ralf Schubert. Über das im Cobot integrierte HD-Kamerasystem entscheidet die KI dann, was der Cobot zu tun hat. Der tog.519 – der erste Schubert-Cobot – ist bereits bei einem Kunden in der Probephase.

Baukastensystem als Ziel

Entwickelt werden die Schubert-Cobots in einem Start-up innerhalb der Firma. In den kommenden Jahren soll eine ganze Familie von Cobots folgen. Als Ziel wurde ein kompletter Baukasten für Cobot-Lösungen definiert, der eine fünfachsige Scara-Kinematik, ein Vision-System, Zuführbänder, Formatteile und vieles mehr umfasst. Die Anwendungsbereiche liegen im Lebensmittelbereich, aber auch bei Kosmetik und Pharma, also überall dort, wo leichte Produkte sehr schnell einer Anlage zugeführt werden müssen.


Schuber_Cosmetics_1.jpg

Seit mehr als drei Jahrzehnten erfüllt Laverana mit den hochwertigen Naturkosmetikprodukten seiner Marke Lavera die Schönheitswünsche von Kunden aus aller Welt. «Heute ist in unserer Branche grosse Agilität und eine möglichst kurze ‚time-to-market‘ gefragt. Unsere bestehenden Anlagen waren dafür allerdings nicht ausgelegt und forderten bislang für jeden Produkt- oder Formatwechsel ein umständliches und zeitraubendes Umrüsten der Maschinen», erinnert sich Thomas Haase, geschäftsführender Gesellschafter bei Laverana. Deshalb entwickelte er zusammen mit dem Team von Daniel Traub, Gruppenleiter Cosmetics bei Gerhard Schubert GmbH, eine völlig neuartige vollautomatische Abfüll- und Verpackungslinie.

Die agile Visionsanlage mit hoher Linieneffizienz wurde basierend auf den bewährten TLM-Systemkomponenten von Schubert gebaut. Alle Einzelteile der Verpackung wie Flaschen, Kappen, Bürsten und Pumpen werden formatteilfrei über ein Band zugeführt. Durch den Einsatz des Schubert-eigenen 3D-Kamerasystems konnte vollständig auf herkömmliche Zuführsysteme wie Zentrifugen mit langen Rüstzeiten verzichtet werden. Das 3D-Kamerasystem erfasst die unsortierten und teilweise übereinanderliegenden Objekte dreidimensional. Ein Pick-and-Place-Roboter nimmt diese Komponenten zielgenau auf und platziert sie auf dem Transmodul. Dieses führt die Komponenten zu einer der beiden vielseitig programmierbaren Abfüllstationen, mit jeweils sechs Füllstellen.

Flexibles und präzises Abfüllen

Die Anlage besitzt zwei Abfüllstationen, da hierdurch Reinigungszeiten überbrückt werden können und das Abfüllen von 2-Phasen-Produkten möglich ist. Jede Füllstelle ist über ihre jeweilige Füllnadel an einen F3-Roboter angebunden, der absolut frei programmierbar ist und daher maximale Flexibilität innerhalb der Anlage erlaubt. «Je nach Abfüllmedium kann so jederzeit über oder unter dem vorab definierten Spiegel befüllt werden», erklärt Daniel Traub den Abfüllprozess. Die Schubert-Anlage überzeugt mit vielen Funktionalitäten zur genauen Überprüfung der Produkte vor dem versandfertigen Konfektionieren. Nach dem Befüllen wird beispielsweise sofort getestet, ob alle Produkte das gewünschte Gewicht aufweisen. Bei einer unzulässigen Abweichung wird das entsprechende Produkt direkt ausgeschleust. Zudem kann die betroffene Füllstelle über das Schieberegister in der Tendenzsteuerung der Waage vollautomatisch nachjustiert werden. Beim Verschliessen von Flaschen mit Drehverschluss wird genau überwacht, ob das eingestellte Drehmoment zu früh oder gar nicht erreicht ist. Sollte das der Fall sein, wird auch in diesem Schritt die betroffene Flasche direkt ausgeschleust.

Linear-Etikettiersystem mit Rundläufer

Das vollumfänglich in die Verpackungsmaschine integrierte Etikettieraggregat appliziert ein Vorder- und Rücketikett oder ein 360°-Etikett auf die Produkte. Dazu kombinierte Schubert das gängige Linearsystem mit dem eines Rundläufersystems. «Diese Kombination macht die Visionsanlage noch einmal flexibler und agiler. Grundsätzlich werden beim Etikettieren immer sechs Produkte in das Linearsystem eingesetzt. Je nach Bedarf kann jedes Produkt aber auch einzeln durch einen Servo-Antrieb rotiert werden. Gleichzeitig werden die Produkte beim Einsetzen zentriert, was zusätzlich die Toleranzen bei Glasflaschen eliminiert», berichtet Daniel Traub.

Keine externe Schnittstellen

Eine Besonderheit liegt auch im patentierten Karton-Aufrichte- und Beladeprozess bei der anschliessenden, verkaufsfertigen Konfektionierung. Der Umkarton wird in einem einzigen Arbeitsschritt aufgerichtet und mit den Produkten beladen. Parallel wird ein flachliegender Zuschnitt auf den Faltrahmen gelegt. Im Anschluss wird der flachliegende Karton mit Hilfe des Aufrichtestempels, inklusive der im Inneren aufgenommenen Produkte, durch den Faltrahmen gedrückt, um den Karton direkt aufzurichten. Beim Herausfahren verbleiben die Produkte im Karton, der dann verschlossen, etikettiert und palettiert wird. Ohne eine einzige externe Schnittstelle steht am Ende der effizienten Linie die fertige Palette mit den nachhaltig effizient verpackten Produkten für den Versand bereit. Neben den kurzen Formatwechselzeiten liegt ein weiterer Grund für die hohe Agilität der Visionsanlage im 3D-Druck. Mit Ausnahme der Magazinplatte sind alle Wechselteile 3D-Druckteile. Ersatzteile oder gänzlich neue Formatteile druckt sich Laverana zukünftig selbst – schnell, günstig und flexibel. Die Druckqualität wird hierbei durch die bei Schubert Additive Solutions erstellten «Certified-Printjobs» sichergestellt.

 


Tanner_Antipasto.jpg

Sleeves aus Karton oder Pappe werden häufig manuell um Schalen gelegt. Das bedeutet nicht nur viel Handarbeit, sondern auch unterschiedliche Platzierungen der Karton-Sleeves, die ohne zusätzlichen Leim auch noch verrutschen können. Bessere Alternative sind in vielen Fällen die Banderolen aus bis zu 250 g/m2 starkem Papier. 

Starke Papierbanderolen

Beim halb- oder vollautomatischem Banderolieren werden die Banderolen präzise und mit der gewünschten Spannung um die Primärverpackung gelegt und mit Ultraschall verschweisst. Zusätzlicher Leim ist dank der stufenlos verstellbaren Bandspannung nicht nötig. Banderolieren erhöht den Automatisierungsgrad und die Effizienz beim Verpackungsprozess deutlich. Sie sorgt für Flexibilität und Skalierbarkeit: Flexiblität, weil Banderoliermaschinen wahlweise Banderolen aus Papier oder Folie sowie unterschiedlich grosse Produkte verarbeiten können. Skalierbarkeit, weil der Banderolierprozess mit den steigenden Anforderungen nach Belieben automatisiert werden kann.

Beliebt bei Konsumenten

Banderolen können beidseitig mit bis zu 10 migrationsarmen Farben vorbedruckt und während des Banderolierens mittels Thermotransferdruck zusätzlich mit flexiblen Informationen wie Strichcodes, Produktions- oder Haltbarkeitsdaten ergänzt werden. Und weil Banderolen am Schweisspunkt immer von Hand und ohne Werkzeug geöffnet werden können, sind banderolierte Produkte auch bei Konsumenten äusserst beliebt. Die edle Haptik der Kartonhülle wird durch das starke Papier ebenfalls erreicht. Die Abbildng zeigt eine Lösung von Tanner & Co. AG Verpackungstechnik.

 

 


Syntegon_Carton-Tray-1280x777.jpg

Beladen der Schachteln durch integrierte Delta-Roboter

Die Syntegon Packaging Systems AG erweitert ihr Portfolio für Zweitverpackungen: Der neue Sigpack TTMD kombiniert Kernkomponenten der TTM-Plattform mit einer oder mehreren nahtlos integrierten Delta-Roboterzellen. Das kamerabasierte Vision-Kontrollsystem der Robotiklösung erkennt die Produkte auf dem Förderband. Die Delta-Roboter greifen einzelne oder mehrere Produkte, die in ungeordneter Reihenfolge zugeführt werden können. Entsprechend der Vorgaben werden sie in Schachteln, Trays oder andere Behältnisse platziert. Für flexiblere Befüllung kann der neue Topload-Kartonierer zudem unterschiedliche Produkte aus mehreren Vorprozessen gleichzeitig verpacken. Zum Einsatz kommt das bewährte werkzeuglose Formatwechselkonzept der TTM-Plattform. Nach jedem Formatwechsel ist ein vertikaler Neustart möglich. Nach Auskunft von Syntegon wurde den erste Sigpack TTMD bereits verkauft und weitere Anfragen sind in Bearbeitung.

«Seit dem Launch vor zehn Jahren hat sich die TTM-Plattform für integrierte Topload Kartonierer bei Herstellern weltweit bewährt und wurde kontinuierlich weiterentwickelt. Besonders die hohe Zuverlässigkeit und Flexibilität kommen bei unseren Kunden sehr gut an. Dank der integrierten Delta-Roboter sind jetzt noch mehr Produkt- und Packstilvarianten möglich», erklärt Michael Haas, Produktmanager für Zweitverpackung bei Syntegon.

Modulare Integration von Delta-Roboterzellen

Jede Anlage kann mit einer oder mehreren Delta-Roboterzellen ausgerüstet werden. Ein kamerabasiertes Vision-System erkennt die Ausrichtung und Position der einzelnen Produkte auf dem Zuführband. Jeder Delta-Roboter greift dabei zwischen 60 und 90 Produkte pro Minute auf. Die maximale Leistung beträgt 150 Schachteln pro Minute. Nach dem Single- oder Multi-Pick-Verfahren greifen die Roboterarme die Produkte vom Band und platzieren diese entweder liegend oder stehend in die Schachteln. Der Prozess ist nach dem Counterflow-Prinzip organisiert: Die Schachteln fahren dem Produkt entgegengerichtet. Das reduziert die Ausschussrate und stellt sicher, dass jede Schachtel korrekt befüllt wird. Die Delta Roboter können mit dem Zuführband und dem Schachteltransport mitlaufen, so dass die Produkte im kontinuierlichen Betrieb in die Schachteln geladen werden. Eine weitere Kerntechnologie der TTM-Plattform ist die durchgängige Schachtelkontrolle, die hier ebenfalls zum Einsatz kommt.

Liegende oder stehende Präsentation

Um die Präsentationsmöglichkeiten am POS zu erhöhen, bietet der neue Kartonierer die Möglichkeit, die Produkte entweder liegend oder stehend in die Schachtel einzubringen. Da Produkte aus mehreren Vorprozessen dem TTMD zugeführt werden können, ist es möglich, eine Auswahl an unterschiedlichen Produkten, wie zum Beispiel kleine Beutel mit verschiedenen Snacks, in einer Schachtel zu verpacken.

Schnelle Formatwechsel

Der Sigpack TTMD verwendet das von Syntegon patentierte Prinzip des werkzeuglosen Formatwechsels. Dank voreingestellter Formatstangen sind die Einstellungen eindeutig und Fehlerquellen können minimiert werden. Ein Bediener ist damit in der Lage, Formatwechsel selbständig durchzuführen und die Maschine innerhalb kürzester Zeit, ohne Nachjustierung der Formatteile, neu zu starten.

 


Bobst_TooLink-1280x794.jpg

Mit vernetzten Techniklösungen wird die digitale Transformation in der Faltschachtelindustrie vorangetrieben. Die Kombination neuer visionärer Techniken von Bobst ermöglicht Faltschachtelherstellern einen bislang nicht gekannten Grad an Automatisierung und Digitalisierung im Stanzprozess – und damit höhere Flexibilität und Effizienz. In Verbindung mit TooLink, dem neuen, im Juni 2020 vorgestellten digitalen Werkzeug für die Verwaltung der Spezifikationen für die Werkzeugherstellung für den Stanzprozess, verkörpert die Flachbettstanze Mastercut 106 PER die Zukunftsvision von Bobst, in der die gesamte Wertschöpfungskette der Verpackungsproduktion vernetzt ist. Im Vergleich zu ihrem marktführenden Vorgängermodell zeichnet sich die neue Flachbettstanze durch einen noch höheren Automatisierungsgrad aus, was zusätzliche Möglichkeiten in der Produktion bedeutet. Mit ihrem neuen Design ist die Maschine laut ihrem in Mex bei Lausanne domizilierten Hersteller der am weitesten automatisierte und der ergonomischste Stanzautomat. Zudem wartet die Neuheit mit einer Reihe innovativer Funktionen auf. So ermöglichen der einzigartig hohe Automatisierungsgrad und die neuen Funktionen der Mastercut 106 PER  um bis zu 15 Minuten verkürzte Rüstzeiten.

 


Schubert_Ritter_JUNI20i.jpg

Genauso vielfältig wie die verschiedenen Sorten sind bei Ritter Sport auch die Abmessungen der Schokoladentafeln im 100-Gramm-Format. Bereits ein Unterschied von 3 Millimetern Dicke zwischen den Produkten stellt beim verkaufsfertigen Verpacken eine echte Herausforderung dar, die bisher zeit- und kostenintensiv von Hand gelöst wurde. Ritter Sport suchte deshalb nach einer Anlage, die die 100-Gramm-Tafeln direkt in der richtigen Formation verpackt und zuverlässig erkennt, wie viele Tafeln, je nach Dicke der Sorte, in den Karton einsortiert werden müssen. Der neue kompakte TLM Case Packer übernimmt diesen Prozess jetzt vollautomatisch und innerhalb der Produktionskette direkt vor Ort. Die ebenso kompakte wie flexible und effektive Maschinenlösung wurde von Verpackungsmaschinenhersteller Schubert entwickelt, mit dem Ritter Sport eine langjährige, vertrauensvolle Zusammenarbeit verbindet: bereits sieben TLM-Anlagen bei Ritter stammen von Gerhard Schubert GmbH. Wie ein ausführlicher Bericht, erschienen in der Ausgabe Juni 2020 der Fachzeitschrift spi swisspack international zeigt, spart Ritter bei dieser Lösung dank einer eigens entwickelten einteiligen Kartonage zusätzlich etwa 30 Prozent Lagerfläche ein.


Robatech2-1280x951.jpg

Vor sechs Jahren besuchte Jeff Cao erstmals das Unternehmen Ruizhi Packing Machinery. «Mir war sofort klar, dass die Verklebungsqualität durch eine andere Auftragstechnik verbessert werden könnte», erinnert sich der Local Sales and Support von Robatech AG. Der chinesische Hersteller von Sichtfensterbeutel-Maschinen rüstete die Produktion anschliessend auf ein Heissleimsystem von Robatech um.


Ballerstaedt-Siegelgerät.jpg

Nach der Einführung der neuen Siegelgeräte-Generation PolySeal von Ballerstaedt & Co. OHG im Jahr 2018 zieht nun das Gerät PolyCos PN nach und präsentiert sich in neuem Design mit noch grösserem Anwenderkomfort als bisher. Zu den verbesserten Leistungen gehören u.a. eine höhere Prozesssicherheit sowie optimierte Siegelleistung. Das halbautomatische Siegelgerät PolyCos PN III ist speziell für die Versiegelung von Kosmetikprodukten im Wärmekontaktverfahren entwickelt worden und verschliesst jegliche Art von Behältern absolut dicht mit Aluminium-Siegelverschlüssen. Empfindliche Produkte werden damit zuverlässig vor äusseren Einflüssen geschützt.


swisspack-backwaren-sorgsam-gefuellt-web.jpg

Als erster Hersteller brachte das italienische Familienunternehmen San Giorgio Dolce & Salato vorgebackene, gefüllte und anschliessend gefrorene Croissants auf den Markt. Für diese Produktinnovation wurde eine Anlage nötig, die verschiedene Füllungen schonend in die Backwaren injiziert und diesen Vorgang effizient mit dem Endverpackungsprozess kombiniert. Die anspruchsvolle Aufgabe meistert eine Anlage, die für den italienischen Neukunden von Gerhard Schubert GmbH eigens entwickelt wurde.

Integrative und skalierbare Technologie

Schubert wurde auf der IpackIma 2015 in Mailand vom italienischen Backwarenhersteller kontaktiert und konnte mit seiner professionellen Projektbegleitung bereits in der Angebotsphase punkten. Die Verpackungsspezialisten setzten sich von Anfang an intensiv mit den Besonderheiten des Produkts auseinander. Eine Herausforderung bestand darin, bei der Konzeption der Gesamtanlage eine Injektionsstation des Maschinenherstellers Canol zu integrieren. Dafür arbeitete der Verkaufs- und Projektverantwortliche von Schubert, Antonino Lanza, eng mit Canol zusammen. Das Ergebnis ist ein exakt auf die Robotertechnologie von Schubert abgestimmter Injektor. Darüber hinaus überzeugten die schonende und sichere Greifertechnologie sowie die für Schubert-Maschinen typische Flexibilität. So ist es möglich, unterschiedliche Füllungen zu injizieren, und zwar sowohl in die Croissants als auch in andere Backwaren. Neben den technologischen Vorzügen war zudem auch die vertrauensvolle Zusammenarbeit wichtig, die von Beginn an gegeben war: von Familienunternehmen zu Familienunternehmen.

Pick-and-Place-Roboter mit schonenden Greifern

Die Anlage, die Schubert für den Backwarenhersteller entwickelt hat, besteht aus vier Teilmaschinen. Innerhalb der Anlage übernehmen drei Pick-and-Place-Roboter sowie zwei F2-Roboter das Handling der Croissants. Das beginnt direkt nach dem Backen: Aus dem Ofen werden die Backwaren zur Vorgruppierung in die erste Teilmaschine befördert. Dort kontrolliert zunächst ein 2D-Bilderkennungssystem die Position der Produkte und übermittelt die Daten an die F4-Roboter in der nächsten Station. Gesteuert von zwei Servomotoren können diese in einem zweidimensionalen Arbeitsfeld beliebige Bewegungen ausführen. Da die Croissants empfindl

iche Backwaren sind sowie in Höhe, Dichte und Konsistenz variieren, muss der Roboter sorgsam mit ihnen umgehen. Das stellen vier Greifer und eine flexible Dämpfung an den Roboterwerkzeugen sicher, die die weichen und noch war

men Produkte nicht eindrücken oder beschädigen.

Flexible Injektionsanlage

Die Pickerarme greifen die Croissants einzeln und legen sie in Zwölferreihen mit gleichmässigem Abstand auf Transmodule. Diese Transportroboter bringen die Croissants zur Injektionsstation,

in der ein Aggregat die Füllung mit Marmelade, Schoko- oder Vanillecreme vornimmt. Ein Roboter fixiert die Gebäckstücke, das Aggregat mit zwölf Injektionsnadeln fährt heran und sticht die Nadeln hinein. Auch hier ist Flexibilität gefragt: So sind die Nadeln in der Höhe verstellbar, ebenso lässt sich einrichten, wie tief sie die Füllung in die Backwaren injizieren. Dank Steckverbindungen lässt sich die Injektionsanlage komplett aus der Anlage fahren, um sie zu reinigen und auf andere Füllungen umzustellen.

Jederzeit erweiterbare Lösung

Nachdem die Croissants befüllt wurden, platzieren F2-Roboter sie wiederum in Zwölfer-Gruppen auf dem Band. Anschliessend durchlaufen sie einen Froster. Im letzten Schritt werden die tiefgekühlten Produkte einzeln oder zu je drei Produkten in Schlauchbeutel oder von der nächsten Schubert-Anlage in Kartons endverpackt. Dank dieser Automatisierungslösung kann San Giorgio Dolce & Salato 160 Croi

ssants pro Minute füllen und verpacken. Diese effiziente Kombination von Injektion und Endverpackungsprozess ist für das italienische Unternehmen von grossem Vorteil, ebenso wie die Flexibilität, die es ermöglicht, dass auf

derselben Anlage beziehungsweise nach demselben Prinzip unterschiedliche Backwaren gefüllt und verpackt werden können. Damit ist das Angebot an vorgebackenen Backwaren jederzeit erweiterbar.


Schubert_lightline-1280x853.jpg

Die Flexibilität beim Verpacken ist wichtig, doch nicht bei allen Verpackungsaufgaben ist die höchste Flexibilität gefordert. Bei einfachen Verpackungslösungen geht es auch anders. Für Produzenten, die ihre Standardverpackungsaufgaben mit reduzierten Format- und Verpackungsvarianten effizient automatisieren wollen, hat die Gerhard Schubert GmbH das Maschinenprogramm lightline mit vorkonfigurierten Maschinen entwickelt. Seine Merkmale sind kompakte Bauweise, kurze Lieferzeiten und schnelle Inbetriebnahme. Die neue Maschinenlinie wurde auf der FachPack 2018 in Nürnberg vorgestellt.

Die Produktfamilie «Schubert lightline» eignet sich für Standardverpackungsaufgaben mit reduzierten Format- und Verpackungsvarianten. Angeboten werden drei vorkonfigurierte Maschinentypen: der lightline Cartonpacker, der lightline Flowpacker und die lightline Pickerline. «Mit dem neuen Maschinenprogramm setzen wir als weltweit anerkannter Marktführer für TLM-Verpackungsmaschinen die Standardisierung unserer modularen Technologie konsequent weiter fort. Der Vorteil von Schubert lightline: Da die neuen Maschinentypen vorkonfiguriert sind, können wir viel schneller und auch günstiger liefern», betont Marcel Kiessling, Geschäftsführer Vertrieb und Service. Der Zeitraum vom Bestelleingang bis zur Inbetriebnahme beim Kunden soll in Zukunft lediglich zwei bis drei Monate betragen. Da die Maschinen schnell einsatzbereit sind, können Kunden umgehend auf Marktanforderungen reagieren.

Drei Maschinen für alle Fälle

 Die drei Maschinentypen erfüllen die wichtigsten Verpackungsaufgaben: Der neue lightline Cartonpacker übernimmt die Rolle eines klassischen Case Packers beim Aufrichten, Füllen und Verschliessen von Kartons. Die lightline Pickerline ist eine leistungsfähige Pick-and-Place-Linie zum Aufnehmen und Ablegen von Produkten in Trays. Komplettiert wird das lightline-Trio mit dem Flowpacker, der in Zusammenspiel mit der Pickerlinie Produkte in Schlauchbeutel verpackt. Jeder Maschinentyp basiert auf vorkonfigurierten TLM-Modulen. Damit kann Schubert den Planungs- und Montageprozess erheblich beschleunigen. Zudem wird z.B. der Cartonpacker als Einheit in einem Modul geliefert, was den Installationsaufwand reduziert.

Für kleine und grosse Produktionsmengen

Alle Maschinen des neuen Programms zeichnen sich durch die Reduktion auf wesentliche Funktionen aus, was mit einem noch niedrigeren Energieverbrauch und geringeren Betriebskosten einhergeht. Die bewährten Funktionsprinzipien der Schubert-Technologie sowie die intelligente Maschinensteuerung sorgen für einen zuverlässigen Betrieb mit hoher Anlagenverfügbarkeit über die gesamte Lebensdauer. Ein weiterer Vorteil: Die Maschinen der neuen lightline-Produktfamilie eignen sich für kleinere Produktionsmengen ebenso wie für grosse Ausbringungsmengen. Denn die lightline-Maschinen sind wie gewohnt skalierbar: Sie lassen sich durch das Aneinanderreihen von weiteren Modulen an die individuell geforderte Leistung anpassen.

Maschinenvernetzung mit GRIPS.world

Alle Maschinen der neuen Produktfamilie lightline laufen stets in einem hohen Leistungsbereich. Als Teil des Schubert Customer Services werden die neuen Maschinentypen in Zukunft an die neue digitale Plattform GRIPS.world von Schubert angebunden. Somit werden die drei vorkonfigurierten Anlagen des Maschinenprogramms lightline mit dem gleichen Leistungsumfang hinsichtlich Anlagenverfügbarkeit (OEE) und Präventivservice ausgestattet wie alle anderen TLM-Verpackungsmaschinen. Durch Predictive Maintenance gewährleistet diese Plattform in Zukunft die langfristige Investitionssicherheit in eine TLM-Anlage. Darüber hinaus profitieren Kunden künftig durch das integrierte Condition Monitoring von Informationen und Daten, die sie dabei unterstützen, ihre Produktivität weiter zu steigern. Den sicheren Datentransfer gewährleistet der Verpackungsmaschinenhersteller durch das GS.Gate. Dieses vom Tochterunternehmen Schubert System Elektronik in Kooperation mit der genua GmbH entwickelte Maschinengateway schützt die Daten durch eine Firewall, die sie hochsicher verschlüsselt.

 

 

 



Über uns

Die Fachzeitschrift spi swisspack international mit Logistik-Praxis erscheint viermal jährlich in deutscher Sprache in einer Auflage von 4200 Exemplaren. Jede Ausgabe berichtet aktuell und lebendig über die verwandten Fachbereiche Verpackung und Logistik und verdeutlicht die Zusammenhänge zwischen ihnen.