25. März 2019
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Als erster Hersteller brachte das italienische Familienunternehmen San Giorgio Dolce & Salato vorgebackene, gefüllte und anschliessend gefrorene Croissants auf den Markt. Für diese Produktinnovation wurde eine Anlage nötig, die verschiedene Füllungen schonend in die Backwaren injiziert und diesen Vorgang effizient mit dem Endverpackungsprozess kombiniert. Die anspruchsvolle Aufgabe meistert eine Anlage, die für den italienischen Neukunden von Gerhard Schubert GmbH eigens entwickelt wurde.

Integrative und skalierbare Technologie

Schubert wurde auf der IpackIma 2015 in Mailand vom italienischen Backwarenhersteller kontaktiert und konnte mit seiner professionellen Projektbegleitung bereits in der Angebotsphase punkten. Die Verpackungsspezialisten setzten sich von Anfang an intensiv mit den Besonderheiten des Produkts auseinander. Eine Herausforderung bestand darin, bei der Konzeption der Gesamtanlage eine Injektionsstation des Maschinenherstellers Canol zu integrieren. Dafür arbeitete der Verkaufs- und Projektverantwortliche von Schubert, Antonino Lanza, eng mit Canol zusammen. Das Ergebnis ist ein exakt auf die Robotertechnologie von Schubert abgestimmter Injektor. Darüber hinaus überzeugten die schonende und sichere Greifertechnologie sowie die für Schubert-Maschinen typische Flexibilität. So ist es möglich, unterschiedliche Füllungen zu injizieren, und zwar sowohl in die Croissants als auch in andere Backwaren. Neben den technologischen Vorzügen war zudem auch die vertrauensvolle Zusammenarbeit wichtig, die von Beginn an gegeben war: von Familienunternehmen zu Familienunternehmen.

Pick-and-Place-Roboter mit schonenden Greifern

Die Anlage, die Schubert für den Backwarenhersteller entwickelt hat, besteht aus vier Teilmaschinen. Innerhalb der Anlage übernehmen drei Pick-and-Place-Roboter sowie zwei F2-Roboter das Handling der Croissants. Das beginnt direkt nach dem Backen: Aus dem Ofen werden die Backwaren zur Vorgruppierung in die erste Teilmaschine befördert. Dort kontrolliert zunächst ein 2D-Bilderkennungssystem die Position der Produkte und übermittelt die Daten an die F4-Roboter in der nächsten Station. Gesteuert von zwei Servomotoren können diese in einem zweidimensionalen Arbeitsfeld beliebige Bewegungen ausführen. Da die Croissants empfindl

iche Backwaren sind sowie in Höhe, Dichte und Konsistenz variieren, muss der Roboter sorgsam mit ihnen umgehen. Das stellen vier Greifer und eine flexible Dämpfung an den Roboterwerkzeugen sicher, die die weichen und noch war

men Produkte nicht eindrücken oder beschädigen.

Flexible Injektionsanlage

Die Pickerarme greifen die Croissants einzeln und legen sie in Zwölferreihen mit gleichmässigem Abstand auf Transmodule. Diese Transportroboter bringen die Croissants zur Injektionsstation,

in der ein Aggregat die Füllung mit Marmelade, Schoko- oder Vanillecreme vornimmt. Ein Roboter fixiert die Gebäckstücke, das Aggregat mit zwölf Injektionsnadeln fährt heran und sticht die Nadeln hinein. Auch hier ist Flexibilität gefragt: So sind die Nadeln in der Höhe verstellbar, ebenso lässt sich einrichten, wie tief sie die Füllung in die Backwaren injizieren. Dank Steckverbindungen lässt sich die Injektionsanlage komplett aus der Anlage fahren, um sie zu reinigen und auf andere Füllungen umzustellen.

Jederzeit erweiterbare Lösung

Nachdem die Croissants befüllt wurden, platzieren F2-Roboter sie wiederum in Zwölfer-Gruppen auf dem Band. Anschliessend durchlaufen sie einen Froster. Im letzten Schritt werden die tiefgekühlten Produkte einzeln oder zu je drei Produkten in Schlauchbeutel oder von der nächsten Schubert-Anlage in Kartons endverpackt. Dank dieser Automatisierungslösung kann San Giorgio Dolce & Salato 160 Croi

ssants pro Minute füllen und verpacken. Diese effiziente Kombination von Injektion und Endverpackungsprozess ist für das italienische Unternehmen von grossem Vorteil, ebenso wie die Flexibilität, die es ermöglicht, dass auf

derselben Anlage beziehungsweise nach demselben Prinzip unterschiedliche Backwaren gefüllt und verpackt werden können. Damit ist das Angebot an vorgebackenen Backwaren jederzeit erweiterbar.


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Die Flexibilität beim Verpacken ist wichtig, doch nicht bei allen Verpackungsaufgaben ist die höchste Flexibilität gefordert. Bei einfachen Verpackungslösungen geht es auch anders. Für Produzenten, die ihre Standardverpackungsaufgaben mit reduzierten Format- und Verpackungsvarianten effizient automatisieren wollen, hat die Gerhard Schubert GmbH das Maschinenprogramm lightline mit vorkonfigurierten Maschinen entwickelt. Seine Merkmale sind kompakte Bauweise, kurze Lieferzeiten und schnelle Inbetriebnahme. Die neue Maschinenlinie wurde auf der FachPack 2018 in Nürnberg vorgestellt.

Die Produktfamilie «Schubert lightline» eignet sich für Standardverpackungsaufgaben mit reduzierten Format- und Verpackungsvarianten. Angeboten werden drei vorkonfigurierte Maschinentypen: der lightline Cartonpacker, der lightline Flowpacker und die lightline Pickerline. «Mit dem neuen Maschinenprogramm setzen wir als weltweit anerkannter Marktführer für TLM-Verpackungsmaschinen die Standardisierung unserer modularen Technologie konsequent weiter fort. Der Vorteil von Schubert lightline: Da die neuen Maschinentypen vorkonfiguriert sind, können wir viel schneller und auch günstiger liefern», betont Marcel Kiessling, Geschäftsführer Vertrieb und Service. Der Zeitraum vom Bestelleingang bis zur Inbetriebnahme beim Kunden soll in Zukunft lediglich zwei bis drei Monate betragen. Da die Maschinen schnell einsatzbereit sind, können Kunden umgehend auf Marktanforderungen reagieren.

Drei Maschinen für alle Fälle

 Die drei Maschinentypen erfüllen die wichtigsten Verpackungsaufgaben: Der neue lightline Cartonpacker übernimmt die Rolle eines klassischen Case Packers beim Aufrichten, Füllen und Verschliessen von Kartons. Die lightline Pickerline ist eine leistungsfähige Pick-and-Place-Linie zum Aufnehmen und Ablegen von Produkten in Trays. Komplettiert wird das lightline-Trio mit dem Flowpacker, der in Zusammenspiel mit der Pickerlinie Produkte in Schlauchbeutel verpackt. Jeder Maschinentyp basiert auf vorkonfigurierten TLM-Modulen. Damit kann Schubert den Planungs- und Montageprozess erheblich beschleunigen. Zudem wird z.B. der Cartonpacker als Einheit in einem Modul geliefert, was den Installationsaufwand reduziert.

Für kleine und grosse Produktionsmengen

Alle Maschinen des neuen Programms zeichnen sich durch die Reduktion auf wesentliche Funktionen aus, was mit einem noch niedrigeren Energieverbrauch und geringeren Betriebskosten einhergeht. Die bewährten Funktionsprinzipien der Schubert-Technologie sowie die intelligente Maschinensteuerung sorgen für einen zuverlässigen Betrieb mit hoher Anlagenverfügbarkeit über die gesamte Lebensdauer. Ein weiterer Vorteil: Die Maschinen der neuen lightline-Produktfamilie eignen sich für kleinere Produktionsmengen ebenso wie für grosse Ausbringungsmengen. Denn die lightline-Maschinen sind wie gewohnt skalierbar: Sie lassen sich durch das Aneinanderreihen von weiteren Modulen an die individuell geforderte Leistung anpassen.

Maschinenvernetzung mit GRIPS.world

Alle Maschinen der neuen Produktfamilie lightline laufen stets in einem hohen Leistungsbereich. Als Teil des Schubert Customer Services werden die neuen Maschinentypen in Zukunft an die neue digitale Plattform GRIPS.world von Schubert angebunden. Somit werden die drei vorkonfigurierten Anlagen des Maschinenprogramms lightline mit dem gleichen Leistungsumfang hinsichtlich Anlagenverfügbarkeit (OEE) und Präventivservice ausgestattet wie alle anderen TLM-Verpackungsmaschinen. Durch Predictive Maintenance gewährleistet diese Plattform in Zukunft die langfristige Investitionssicherheit in eine TLM-Anlage. Darüber hinaus profitieren Kunden künftig durch das integrierte Condition Monitoring von Informationen und Daten, die sie dabei unterstützen, ihre Produktivität weiter zu steigern. Den sicheren Datentransfer gewährleistet der Verpackungsmaschinenhersteller durch das GS.Gate. Dieses vom Tochterunternehmen Schubert System Elektronik in Kooperation mit der genua GmbH entwickelte Maschinengateway schützt die Daten durch eine Firewall, die sie hochsicher verschlüsselt.

 

 

 


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Die industrielle Verpackung erlebt derzeit eine besonders dynamische Entwicklung, welche auf unsere Lebens- und Konsumgewohnheiten einen nachhaltigen Einfluss hat. Die Gerhard Schubert GmbH Verpackungsmaschinen, die 2016 ihr 50-jähriges Jubiläum feierte, wirkt bei diesen Veränderungen prägend mit. Mit einem Rekordumsatz setzt der innovative Maschinenbauer aus Crailsheim die aussergewöhnliche Verpackungsdynamik der fünf Jahrzehnte fort. Die Gruppe verzeichnete mit einer Umsatzsteigerung auf rund 300 Mio. Euro eine neue Bestmarke. Parallel wuchs auch die Belegschaft um 4 Prozent auf aktuell 1’100 Mitarbeitende. Vielversprechend – mit der besten Auftragslage seit der Gründung – entwickelt sich nach Angaben des Unternehmens auch das laufende Geschäftsjahr.


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Der Einsatz von Röntgeninspektionssystemen ermöglicht eine umfassende Kontrolle der verpackten Produkte, denn die Röntgenstrahlen detektieren verschiedenste Materialien. Wenn sie beim Durchlaufen der Verpackung auf einen Fremdkörper stossen, verändert sich ihre Intensität und damit das Bild, das auf dem Bildschirm erscheint. Trifft der Strahl auf einen Fremdkörper, der eine höhere Dichte als der Packungsinhalt aufweist, erkennt man auf dem Bild eine dunkle Stelle. 


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Hohe Geschwindigkeiten – durch die sich die jüngsten Innovationen des Unternehmens auszeichnen – standen im Mittelpunkt des Auftritts von Mettler-Toledo an der Emballage 2014. Die Produkte und Dienstleistungen aus den Bereichen Kontrollwaagen, Metallsuchtechnik, Röntgeninspektion, optische Inspektionssysteme und Software für das Datenmanagement unterstützen Hersteller bei der Fertigung hochwertiger und sicherer Produkte mit hohen Durchsatzraten. Die Innovationen der beiden ersten Bereiche werden hier näher vorgestellt.


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Ende November 2014 präsentierte Bobst auf seiner Hausmesse Competence 14 in Mex – die von mehr als 150 Unternehmen aus aller Welt besucht wurde – eine brandneue Faltschachtel-Klebemaschine. Die als «Expertfold 145» und «Expertfold 165» in verschiedenen Varianten verfügbaren Maschinen wurden speziell für die Anforderungen von Herstellern von Faltkisten aus Wellpappen entwickelt – egal, ob es sich hierbei um Verarbeiter oder integrierte Wellpappenwerke handelt. Dank der Vielzahl neuer Leistungsmerkmale und technischer Innovationen ermöglicht die neue Anlage eine verbesserte Kontrolle über den Falt- und Klebevorgang.


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Während seiner Open-House-Veranstaltung Ende Oktober 2014 im italienischen San Giorgio Monferrato, an welcher 150 Fachleute teilgenommen haben, präsentierte Bobst die neuesten Trends bei Barrieretechnologien und Tiefdruckverfahren für kleine Aufträge. Im Fokus der Expertenpräsentationen von Bobst und führender internationaler Hersteller flexibler Verpackungen standen die Herausforderungen und Chancen der neuen Materialien, Systeme und Produktionsmittel für die Wachstumsstrategien von Druckereien und Weiterverarbeitungsunternehmen.

Neue Generation transparenter Hochbarrierefolien

Barrieretechnologien erleben eine rasante Entwicklung. Derzeit steht eine neue Generation transparenter Folien und Beschichtungen im Wettbewerb zu herkömmlichen Barriereverpackungen. Experten von Bobst Manchester und Reifenhäuser informierten detailliert über die Technik der Fertigung und physikalische Eigenschaften dieser neuen Materialien. Gesucht werden neue Wege, um künftig die Bedruckbarkeit weiter zu verbessern und einen Barriereverlust während der Verarbeitung zu verhindern. Vorgestellt wurden u.a. aktuelle Entwicklungen von Hochbarrieretechnologien bei Blasfolien und Folienextrusion, die den Trend hin zu leichteren Verpackungsgewichten mit höheren Leistungen widerspiegeln. Das gilt insbesondere für Folien aus 9 bis 11 Schichten. Dieser wichtige Trend hat mehrere aktuelle Projekte für Maschinen generiert, die mehr und mehr komplexe Mehrschichtstrukturen mit weniger Material produzieren. Giovanni Caprioglio von Bobst Italia stellte das umfassende Portfolio der Bobst-Tiefdruckmaschinen für flexible Materialien vor – mit Fokus auf der Ausschussminimierung mit der Rotomec MW 60 / 80. Für kleine Druckaufträge entwickelt, vereint die Rotomec MW 80 alle wichtigen Voraussetzungen für einen rentablen Einsatz, was insbesondere für den minimierten Material- und Energieverbrauch sowie den geringen Platzbedarf gilt. Mit besonderem Interesse verfolgten die Teilnehmer den aufschlussreichen Vortrag von Philippe Roulet von Nestlé; er sprach über die Voraussetzungen, welche künftige Verpackungen erfüllen müssen, um den neuen und vielfältigen Anforderungen von Verbrauchern besser zu entsprechen. Regeln durchbrechen, Werte für den Verbraucher schaffen, Materialstrukturen wo immer möglich rationalisieren und standardisieren, neue Technologien in die Prozesse integrieren, sind nur einige der genannten Punkte.

Druckauftrag auf Tiefdruckmaschine Rotomec MW 80

Im nahe gelegenen Technology Center von Bobst Italia konnten die Gäste auf einer vom Boden aus bedienbaren Tiefdruckmaschine Rotomec MW 80 für Bahnbreiten von 850 mm die Abwicklung eines Druckauftrags auf einer 12 Mikrometer dünnen PET-Trägerfolie mit AIOx-Beschichtung erleben (die Abbildung wurde während dieser Vorführung gemacht). Die Bedruckung der AlOx-beschichteten Folie stellt im Gegensatz zu konventionellen Folien eine besondere Herausforderung für die Druck- und Weiterverarbeitungsmaschinen dar. Eine Demonstration der Bobst CL 850D bestätigte die Qualität, Effizienz und Flexibilität der Kaschiermaschine. Die Maschine mit Flexo-Beschichtungssystem verband eine 12 Mikrometer-PET-Folie mit einer 7 Mikrometer dicken Aluminium-Trägerfolie. Das Bobst-System zeichnet sich u.a. dadurch aus, dass bereits ein sehr dünner Auftrag des lösungsmittelbasierten Klebstoffs eine hervorragende Haftfestigkeit garantiert. Die Maschine produzierte eine hochwertige zweifach kaschierte Struktur in einer Geschwindigkeit von 430 m/min.


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Mit dem bedienerfreundlichen Linienvereiniger PowerPick ergänzt GEA Food Solutions Switzerland AG das Programm rund um Thermoformer. Im Mittelpunkt steht dabei immer die Linienkompetenz. Die Anforderungen der Kunden werden noch besser bedient, da sie ihre Verpackungseffizienz weiter steigern können. Konzipiert für Produktionslinien mit sehr hohen Ausstossgeschwindigkeiten, ist der neue Linienvereiniger vollständig in die Steuerung des PowerPakSpeed-Thermoformers eingebunden. Schnell in das Anlagenkonzept integriert, steigert er dauerhaft und sicher den Durchsatz der Hochgeschwindigkeits-Verpackungsanlage. 



Über uns

Die Fachzeitschrift spi swisspack international mit Logistik-Praxis erscheint fünfmal jährlich in deutscher Sprache in einer Auflage von 4200 Exemplaren. Jede Ausgabe berichtet aktuell und lebendig über die verwandten Fachbereiche Verpackung und Logistik und verdeutlicht die Zusammenhänge zwischen ihnen.




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