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Der Verpackungsmaschinenhersteller Gerhard Schubert GmbH präsentierte sich auf der Anuga FoodTec 2022 u.a. mit einem eigenen 3D-Drucker. Mit der PARTBOX hat Schubert Additive Solutions bereits eine digitale Plattform geschaffen, von der Kunden zertifizierte Druckjobs in der eigenen Produktion abrufen und somit selbst 3D-Teile mit einem handelsüblichen Filament-Drucker herstellen konnten. Jetzt wird dieser Prozess noch einmal deutlich sicherer und qualitätsvoller, denn das Unternehmen hat einen vollständig neuen 3D-Drucker für seine Kunden entwickelt.

In der eigenen Produktion 3D-Teile für den Verpackungsprozess zu drucken, bringt Herstellern viele Vorteile: optimal angepasste Roboterwerkzeuge für alle denkbaren Produkte, kein umweltschädlicher und langwieriger Transport von neuen Formatteilen, schneller Ersatz bei defekten Werkzeugen und die Möglichkeit, neue Formatsätze für geänderte Produkte einfach selbst herzustellen. «Wir sind der Überzeugung, dass Bauteile zu der Zeit und an dem Ort produziert werden sollten, wann und wo sie gebraucht werden», erklärt Conrad Zanzinger, Technischer Leiter bei von Schubert Additive Solutions. Das Ziel: den 3D-Druck technischer Bauteile bei Kunden in einem zuverlässigen, sicheren und qualitativ hochwertigen Prozess zu gewährleisten. Um das umzusetzen, entschied sich die Schubert-Tochter, einen eigenen 3D-Drucker für diese Anforderungen zu entwickeln. Den Entwicklern war dabei wichtig, eine sehr einfache Lösung zu gestalten, die ohne grosses Know-how von jedem genutzt werden kann. «Damit machen wir die Vorteile der additiven Fertigung für jeden zugänglich», erklärt Zanzinger. Der neue PARTBOX-Drucker bietet eine gleichmässig hohe Druckqualität, was die Prozesssicherheit innerhalb der Verpackungsmaschinen und damit die Effizienz im Verpackungsprozess für Kunden noch einmal verbessert. Durch den Einsatz von hochpräzisen Komponenten wie einem gefrästen Aluminiumrahmen, Kugelumlaufspindeln und einer besonderen Führungstechnik wird der Druckkopf exakt positioniert. Die genaue Dosierung des Filaments stellt Schubert durch einen Extruder mit Direktextrusion sicher. Eine Haube über dem Gerät schließt Umgebungseinflüsse wie Wärme oder Schmutz aus.

Zusätzlich liefert Schubert Additive Solutions mit dem Kunststoff PARTBOX Black auch das passende Druckmaterial. Der Unterschied zu marktüblichen Filamenten liegt in einem für das FDM-Druckverfahren (Fused Deposition Modeling) optimierten Polyamid. Das Material ist lebensmittelkonform und mit einem Metalldetektor detektierbar. Darüber hinaus weist PARTBOX Black gute mechanische Eigenschaften und eine hohe Temperaturbeständigkeit auf. Dadurch können im Druckprozess sehr glatte Oberflächen erzielt werden. Hardware, Software und Material sind somit perfekt aufeinander abgestimmt.

 

 


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ADVERTORIAL

Weltweit werden immer mehr Getränke in Dosen abgefüllt, gleichzeitig wächst die Produktvielfalt. Gerade deshalb sind die Ansprüche der Abfüller an die Flexibilität und das hygienische Design ihrer Maschinen besonders hoch. KHS und Ferrum nehmen in diesem Bereich eine Vorreiterrolle ein. Ihre technischen Lösungen, die dank langjähriger Zusammenarbeit optimal aufeinander abgestimmt sind, ermöglichen es Getränkeproduzenten, hygienisch einwandfreie und qualitativ hochwertige Produkte anzubieten.

So überzeugt der kompakte Innofill Can C von KHS unter anderem durch eine geschmacksneutrale und flexible Abfüllung. Demgegenüber stehen die passenden Verschließersysteme FC06 und FC08 von Ferrum, die durch ihre offene Bauweise besonders leicht zu reinigen sind. Vereint sind beide Maschinen ein Garant für eine effiziente Abfüllung.

Flexibel, hygienisch und langlebig: Der Innofill Can C

KHS bietet für das Dosensegment zwei im Markt bewährte Füller, den Innofill Can DVD für den Hochleistungsbereich und den Innofill Can C, ausgerichtet auf kleine bis mittlere Abfüllmengen. Dank der neuen Baureihenerweiterung mit einer Leistungssteigerung auf bis zu 60.000 Dosen pro Stunde lässt sich der kleine Bruder jetzt noch besser in Linien mit höheren Kapazitäten integrieren. Dabei überzeugt er mit seiner großen Flexibilität, so können etwa mehrere unterschiedliche Produkte und Formate auf einer Anlage verarbeitet werden.

In Anbetracht der zunehmenden Variantenvielfalt bei Getränken wurde innerhalb der Entwicklung besonderes Augenmerk auf das hygienische Maschinendesign und den Schutz vor Geschmacksübertragung gelegt. So sind die Füllventile der KHS-Dosenfüller anstelle von konventionellen Dichtungen im Produktbereich mit Faltenbälgen aus PTFE (Teflon) ausgestattet. Gleichzeitig wurden die Schiebedichtungen in den Tulpenführungen durch Faltenbälge aus Teflon ersetzt. Spaltfreie und hygienische Abdichtungen werden somit möglich. Diese schützen effektiv vor Kontamination und sind leichter zu reinigen. Darüber hinaus trägt das elektropneumatische Anheben und Ansetzen der Tulpen bei der Behälterabdichtung zur sicheren Abfüllung bei. Dank des zusätzlichen Verzichts auf eine Wasserschmierung im Bereich des Füllerkarussells verkürzen sich die Intervalle der Außenreinigung um bis zu 20 Prozent.

https://www.khs.com/en/media/press-articles/press-releases/detail/expertise-in-canning

 


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Seit 2014 baut die Firma A-WARE Nutrition e.U. auf ihren Bio Feldern in Hartberg in der Steiermark Nutzhanf an und stellt Hanfprodukte her. Das Unternehmen ist seither kontinuierlich gewachsen. In Zusammenarbeit mit Saropack AG hat A-WARE die Verpackung für die innovativen Bio-Hanfproteinriegel neu definiert und umgesetzt.

Durch den Einsatz der hochleistungsfähigen und zugleich kleinsten vollautomatischen SAROPACKER Flowpack-Verpackungsmaschine konnte A-WARE Nutrition e.U. die Produkte erfolgreich in den Markt bringen. Nach der Installation und einigen Wochen Erfahrung sagt Geschäftsführer Mag. iur. Alexander Thurner (rechts im Bild, mit Malte Mörtelmayr von Saropack): «Als innovatives Unternehmen brauchen wir ein besonders gutes Verständnis für unsere Bedürfnisse. Aufgrund der sehr guten Projektbearbeitung und der räumlichen Nähe zu unseren kommerziellen und technischen Ansprechpersonen von Saropack hatten wir uns für Saropack AG entschieden.»

Problemlose Anwendung

Die problemlose Anwendung der Produkte auf der SAROPACKER Verpackungsmaschine war für die A-WARE entscheidend für die Wahl des Partnerunternehmens. Zudem habe Saropack, setzt Thurner fort, wichtige Zusatzoptionen vorgeschlagen, wie den aufgebauten Drucker für die Charge und das Haltbarkeitsdatum, sowie eine verlängerte Einlaufstrecke, damit auf Wunsch mit mehr als einer Person die Produkte in die Maschine bestückt werden können.

Basis für weiteres Wachstum

«Wichtig für uns war auch, dass Saropack die Maschine und die Folie vorgeschlagen und somit die Verantwortung für die optimale Anwendung übernommen hat. Wir erwarten von der Folienverpackung und unseren Partnern eine hohe Produkt- und Servicequalität, eine rasche Abwicklung und Lieferung und zudem eine einfache Handhabung der Anlage im Produktionsprozess. Mit Saropack haben wir die richtigen Lösungen gefunden.» Es gab bei A-WARE davor keine Verpackungsanlage, so dass mit dem SAROPACKER nun die Basis für ein weiteres Wachstum gelegt werden kann. Und sehr wichtig sei natürlich auch, betont Thurner abschliessend, «dass uns unsere Ansprechperson auch weiterhin kompetent in Fragen der Nachhaltigkeit und Folienverpackung unterstützt.»

 

 


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Seit Mitte der 1980er Jahre entwickelt Bosch Rexroth (mit CH-Tochtergesellschaft Bosch Rexroth Schweiz AG) Antriebslösungen gemeinsam mit Gerhard Schubert GmbH, Spezialist für Robotik-basierte Verpackungsmaschinen. Aus dieser Partnerschaft entstanden bereits einige zukunftsgerichtete Innovationen, die den Markt veränderten, wie beispielsweise die Antriebstechnik für die schaltschranklose Verpackungsmaschine oder das Schubert Transmodul. Beide Unternehmen haben nun die Weichen für die weitere gemeinsame Zukunft gestellt und die bereits seit knapp 40 Jahren bestehende Zusammenarbeit um weitere vier Jahre verlängert.

Geplant ist die Einführung der neuesten Generation schaltschrankloser Antriebe auf Basis der Automatisierungsplattform ctrlX AUTOMATION. Mit der aktuell unterzeichneten Vereinbarung bekräftigen die Partner ihre Zusammenarbeit bei Qualität, Service und Liefertreue. Auf der Agenda stehen die Einführung der neuesten Generation schaltschrankloser Antriebe auf Basis des ctrlX AUTOMATION Baukastens sowie weitere gemeinsame Entwicklungsprojekte. Ralf Schubert, Geschäftsführer Technik der Gerhard Schubert GmbH (4. von links), erklärt: «Für uns stellt die nächste Generation der schaltschranklosen Antriebstechnik auf Basis ctrlX DRIVE einen elementaren Bestandteil unserer zukünftigen Maschinengenerationen dar. Zusammen mit dem gewohnt guten Support von Bosch Rexroth setzen wir weiterhin gerne auf dieses Erfolgsduo.» Steffen Winkler, Vertriebsleitung Business Unit Automation & Electrification Solutions bei Bosch Rexroth (4. von rechts), arbeitet bereits seit einigen Jahren mit der Firma Schubert eng zusammen und weiss: «Wir hatten schon oft gemeinsame Ideen, von denen anfangs nur wenige glaubten, dass sie realisierbar sind. Häufig wurden diese später ein grosser Erfolg.»

 


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Mit seinem Cobot, genannt tog, zeigt der Verpackungsmaschinenhersteller Gerhard Schubert GmbH wieder einmal, warum er Technologien nicht einfach übernimmt, sondern sie zu wegweisenden Neuheiten der Branche weiterentwickelt. Inzwischen werden die ersten Cobots bereits bei Kunden zur Automatisierung von Zuführungsprozessen getestet. Der Einsatz einer Bildverarbeitung mit dahinterliegender künstlicher Intelligenz macht die neuen kooperativen Schubert-Roboter äusserst flexibel und unvergleichlich einfach in der Programmierung. Sie automatisieren erstmals einfache manuelle Prozesse ausserhalb der hocheffizienten Maschinenabläufe und lassen sich ohne jegliche Programmierkenntnisse sehr schnell an neue Aufgaben anpassen.

Geschäftsführender Gesellschafter Ralf Schubert beschrieb die Hintergründe an einer virtuellen Pressekonferenz wie folgt: «Wir haben den tog.519 für Pick-and-Place-Anwendungen mit leichten Produkten entwickelt, bei denen bisherige Cobots überfordert wären. Der tog vereinfacht und beschleunigt Verpackungsabläufe noch einmal deutlich: Mit einem unserer Cobots können Hersteller zukünftig viel flexibler auf veränderte Marktsituationen und Anforderungen reagieren.»

Künstliche Intelligenz als Technologietreiber

Im Betrieb als freistehender Roboter arbeitet der Schubert-Cobot zwar nicht direkt zusammen mit Menschen (kollaborativ), aber dennoch in einer Umgebung mit ihnen. Solche Cobots werden als kooperativ oder koexistent bezeichnet und benötigen ein ganz anderes Sicherheitskonzept. Dazu wurde dem Cobot mit einer Bildverarbeitung das Sehen beigebracht. So reduziert er seine Geschwindigkeit bei einer Annäherung durch Mitarbeiter stufenweise bis zum Stillstand. Die Voraussetzungen dafür liefert ein von Schubert selbst entwickeltes neuronales Netz mit künstlicher Intelligenz (KI), das genau zu den besonderen Branchenanforderungen bezüglich Sicherheit, Geschwindigkeit und Programmierung passt. Das ist in diesem Einsatzbereich absolut einmalig. Für die Programmierung eines bestimmten Produktes wird das Netz mithilfe von Produktfotos in der Schubert-Cloud trainiert und anschliessend als Format auf den Cobot geladen. Um neue Produkte sicher zu erkennen, reichen der KI nur eine Handvoll Bilder und drei Tage Zeit. «Wir machen das Einlernen so einfach, dass unsere Kunden zukünftig selbst neue Formate und Produkte erstellen können, ohne Vorkenntnisse in der Bildverarbeitung oder Programmierung zu haben», sagt Ralf Schubert. Über das im Cobot integrierte HD-Kamerasystem entscheidet die KI dann, was der Cobot zu tun hat. Der tog.519 – der erste Schubert-Cobot – ist bereits bei einem Kunden in der Probephase.

Baukastensystem als Ziel

Entwickelt werden die Schubert-Cobots in einem Start-up innerhalb der Firma. In den kommenden Jahren soll eine ganze Familie von Cobots folgen. Als Ziel wurde ein kompletter Baukasten für Cobot-Lösungen definiert, der eine fünfachsige Scara-Kinematik, ein Vision-System, Zuführbänder, Formatteile und vieles mehr umfasst. Die Anwendungsbereiche liegen im Lebensmittelbereich, aber auch bei Kosmetik und Pharma, also überall dort, wo leichte Produkte sehr schnell einer Anlage zugeführt werden müssen.


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Seit mehr als drei Jahrzehnten erfüllt Laverana mit den hochwertigen Naturkosmetikprodukten seiner Marke Lavera die Schönheitswünsche von Kunden aus aller Welt. «Heute ist in unserer Branche grosse Agilität und eine möglichst kurze ‚time-to-market‘ gefragt. Unsere bestehenden Anlagen waren dafür allerdings nicht ausgelegt und forderten bislang für jeden Produkt- oder Formatwechsel ein umständliches und zeitraubendes Umrüsten der Maschinen», erinnert sich Thomas Haase, geschäftsführender Gesellschafter bei Laverana. Deshalb entwickelte er zusammen mit dem Team von Daniel Traub, Gruppenleiter Cosmetics bei Gerhard Schubert GmbH, eine völlig neuartige vollautomatische Abfüll- und Verpackungslinie.

Die agile Visionsanlage mit hoher Linieneffizienz wurde basierend auf den bewährten TLM-Systemkomponenten von Schubert gebaut. Alle Einzelteile der Verpackung wie Flaschen, Kappen, Bürsten und Pumpen werden formatteilfrei über ein Band zugeführt. Durch den Einsatz des Schubert-eigenen 3D-Kamerasystems konnte vollständig auf herkömmliche Zuführsysteme wie Zentrifugen mit langen Rüstzeiten verzichtet werden. Das 3D-Kamerasystem erfasst die unsortierten und teilweise übereinanderliegenden Objekte dreidimensional. Ein Pick-and-Place-Roboter nimmt diese Komponenten zielgenau auf und platziert sie auf dem Transmodul. Dieses führt die Komponenten zu einer der beiden vielseitig programmierbaren Abfüllstationen, mit jeweils sechs Füllstellen.

Flexibles und präzises Abfüllen

Die Anlage besitzt zwei Abfüllstationen, da hierdurch Reinigungszeiten überbrückt werden können und das Abfüllen von 2-Phasen-Produkten möglich ist. Jede Füllstelle ist über ihre jeweilige Füllnadel an einen F3-Roboter angebunden, der absolut frei programmierbar ist und daher maximale Flexibilität innerhalb der Anlage erlaubt. «Je nach Abfüllmedium kann so jederzeit über oder unter dem vorab definierten Spiegel befüllt werden», erklärt Daniel Traub den Abfüllprozess. Die Schubert-Anlage überzeugt mit vielen Funktionalitäten zur genauen Überprüfung der Produkte vor dem versandfertigen Konfektionieren. Nach dem Befüllen wird beispielsweise sofort getestet, ob alle Produkte das gewünschte Gewicht aufweisen. Bei einer unzulässigen Abweichung wird das entsprechende Produkt direkt ausgeschleust. Zudem kann die betroffene Füllstelle über das Schieberegister in der Tendenzsteuerung der Waage vollautomatisch nachjustiert werden. Beim Verschliessen von Flaschen mit Drehverschluss wird genau überwacht, ob das eingestellte Drehmoment zu früh oder gar nicht erreicht ist. Sollte das der Fall sein, wird auch in diesem Schritt die betroffene Flasche direkt ausgeschleust.

Linear-Etikettiersystem mit Rundläufer

Das vollumfänglich in die Verpackungsmaschine integrierte Etikettieraggregat appliziert ein Vorder- und Rücketikett oder ein 360°-Etikett auf die Produkte. Dazu kombinierte Schubert das gängige Linearsystem mit dem eines Rundläufersystems. «Diese Kombination macht die Visionsanlage noch einmal flexibler und agiler. Grundsätzlich werden beim Etikettieren immer sechs Produkte in das Linearsystem eingesetzt. Je nach Bedarf kann jedes Produkt aber auch einzeln durch einen Servo-Antrieb rotiert werden. Gleichzeitig werden die Produkte beim Einsetzen zentriert, was zusätzlich die Toleranzen bei Glasflaschen eliminiert», berichtet Daniel Traub.

Keine externe Schnittstellen

Eine Besonderheit liegt auch im patentierten Karton-Aufrichte- und Beladeprozess bei der anschliessenden, verkaufsfertigen Konfektionierung. Der Umkarton wird in einem einzigen Arbeitsschritt aufgerichtet und mit den Produkten beladen. Parallel wird ein flachliegender Zuschnitt auf den Faltrahmen gelegt. Im Anschluss wird der flachliegende Karton mit Hilfe des Aufrichtestempels, inklusive der im Inneren aufgenommenen Produkte, durch den Faltrahmen gedrückt, um den Karton direkt aufzurichten. Beim Herausfahren verbleiben die Produkte im Karton, der dann verschlossen, etikettiert und palettiert wird. Ohne eine einzige externe Schnittstelle steht am Ende der effizienten Linie die fertige Palette mit den nachhaltig effizient verpackten Produkten für den Versand bereit. Neben den kurzen Formatwechselzeiten liegt ein weiterer Grund für die hohe Agilität der Visionsanlage im 3D-Druck. Mit Ausnahme der Magazinplatte sind alle Wechselteile 3D-Druckteile. Ersatzteile oder gänzlich neue Formatteile druckt sich Laverana zukünftig selbst – schnell, günstig und flexibel. Die Druckqualität wird hierbei durch die bei Schubert Additive Solutions erstellten «Certified-Printjobs» sichergestellt.

 


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Sleeves aus Karton oder Pappe werden häufig manuell um Schalen gelegt. Das bedeutet nicht nur viel Handarbeit, sondern auch unterschiedliche Platzierungen der Karton-Sleeves, die ohne zusätzlichen Leim auch noch verrutschen können. Bessere Alternative sind in vielen Fällen die Banderolen aus bis zu 250 g/m2 starkem Papier. 

Starke Papierbanderolen

Beim halb- oder vollautomatischem Banderolieren werden die Banderolen präzise und mit der gewünschten Spannung um die Primärverpackung gelegt und mit Ultraschall verschweisst. Zusätzlicher Leim ist dank der stufenlos verstellbaren Bandspannung nicht nötig. Banderolieren erhöht den Automatisierungsgrad und die Effizienz beim Verpackungsprozess deutlich. Sie sorgt für Flexibilität und Skalierbarkeit: Flexiblität, weil Banderoliermaschinen wahlweise Banderolen aus Papier oder Folie sowie unterschiedlich grosse Produkte verarbeiten können. Skalierbarkeit, weil der Banderolierprozess mit den steigenden Anforderungen nach Belieben automatisiert werden kann.

Beliebt bei Konsumenten

Banderolen können beidseitig mit bis zu 10 migrationsarmen Farben vorbedruckt und während des Banderolierens mittels Thermotransferdruck zusätzlich mit flexiblen Informationen wie Strichcodes, Produktions- oder Haltbarkeitsdaten ergänzt werden. Und weil Banderolen am Schweisspunkt immer von Hand und ohne Werkzeug geöffnet werden können, sind banderolierte Produkte auch bei Konsumenten äusserst beliebt. Die edle Haptik der Kartonhülle wird durch das starke Papier ebenfalls erreicht. Die Abbildng zeigt eine Lösung von Tanner & Co. AG Verpackungstechnik.

 

 


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Beladen der Schachteln durch integrierte Delta-Roboter

Die Syntegon Packaging Systems AG erweitert ihr Portfolio für Zweitverpackungen: Der neue Sigpack TTMD kombiniert Kernkomponenten der TTM-Plattform mit einer oder mehreren nahtlos integrierten Delta-Roboterzellen. Das kamerabasierte Vision-Kontrollsystem der Robotiklösung erkennt die Produkte auf dem Förderband. Die Delta-Roboter greifen einzelne oder mehrere Produkte, die in ungeordneter Reihenfolge zugeführt werden können. Entsprechend der Vorgaben werden sie in Schachteln, Trays oder andere Behältnisse platziert. Für flexiblere Befüllung kann der neue Topload-Kartonierer zudem unterschiedliche Produkte aus mehreren Vorprozessen gleichzeitig verpacken. Zum Einsatz kommt das bewährte werkzeuglose Formatwechselkonzept der TTM-Plattform. Nach jedem Formatwechsel ist ein vertikaler Neustart möglich. Nach Auskunft von Syntegon wurde den erste Sigpack TTMD bereits verkauft und weitere Anfragen sind in Bearbeitung.

«Seit dem Launch vor zehn Jahren hat sich die TTM-Plattform für integrierte Topload Kartonierer bei Herstellern weltweit bewährt und wurde kontinuierlich weiterentwickelt. Besonders die hohe Zuverlässigkeit und Flexibilität kommen bei unseren Kunden sehr gut an. Dank der integrierten Delta-Roboter sind jetzt noch mehr Produkt- und Packstilvarianten möglich», erklärt Michael Haas, Produktmanager für Zweitverpackung bei Syntegon.

Modulare Integration von Delta-Roboterzellen

Jede Anlage kann mit einer oder mehreren Delta-Roboterzellen ausgerüstet werden. Ein kamerabasiertes Vision-System erkennt die Ausrichtung und Position der einzelnen Produkte auf dem Zuführband. Jeder Delta-Roboter greift dabei zwischen 60 und 90 Produkte pro Minute auf. Die maximale Leistung beträgt 150 Schachteln pro Minute. Nach dem Single- oder Multi-Pick-Verfahren greifen die Roboterarme die Produkte vom Band und platzieren diese entweder liegend oder stehend in die Schachteln. Der Prozess ist nach dem Counterflow-Prinzip organisiert: Die Schachteln fahren dem Produkt entgegengerichtet. Das reduziert die Ausschussrate und stellt sicher, dass jede Schachtel korrekt befüllt wird. Die Delta Roboter können mit dem Zuführband und dem Schachteltransport mitlaufen, so dass die Produkte im kontinuierlichen Betrieb in die Schachteln geladen werden. Eine weitere Kerntechnologie der TTM-Plattform ist die durchgängige Schachtelkontrolle, die hier ebenfalls zum Einsatz kommt.

Liegende oder stehende Präsentation

Um die Präsentationsmöglichkeiten am POS zu erhöhen, bietet der neue Kartonierer die Möglichkeit, die Produkte entweder liegend oder stehend in die Schachtel einzubringen. Da Produkte aus mehreren Vorprozessen dem TTMD zugeführt werden können, ist es möglich, eine Auswahl an unterschiedlichen Produkten, wie zum Beispiel kleine Beutel mit verschiedenen Snacks, in einer Schachtel zu verpacken.

Schnelle Formatwechsel

Der Sigpack TTMD verwendet das von Syntegon patentierte Prinzip des werkzeuglosen Formatwechsels. Dank voreingestellter Formatstangen sind die Einstellungen eindeutig und Fehlerquellen können minimiert werden. Ein Bediener ist damit in der Lage, Formatwechsel selbständig durchzuführen und die Maschine innerhalb kürzester Zeit, ohne Nachjustierung der Formatteile, neu zu starten.

 


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Mit vernetzten Techniklösungen wird die digitale Transformation in der Faltschachtelindustrie vorangetrieben. Die Kombination neuer visionärer Techniken von Bobst ermöglicht Faltschachtelherstellern einen bislang nicht gekannten Grad an Automatisierung und Digitalisierung im Stanzprozess – und damit höhere Flexibilität und Effizienz. In Verbindung mit TooLink, dem neuen, im Juni 2020 vorgestellten digitalen Werkzeug für die Verwaltung der Spezifikationen für die Werkzeugherstellung für den Stanzprozess, verkörpert die Flachbettstanze Mastercut 106 PER die Zukunftsvision von Bobst, in der die gesamte Wertschöpfungskette der Verpackungsproduktion vernetzt ist. Im Vergleich zu ihrem marktführenden Vorgängermodell zeichnet sich die neue Flachbettstanze durch einen noch höheren Automatisierungsgrad aus, was zusätzliche Möglichkeiten in der Produktion bedeutet. Mit ihrem neuen Design ist die Maschine laut ihrem in Mex bei Lausanne domizilierten Hersteller der am weitesten automatisierte und der ergonomischste Stanzautomat. Zudem wartet die Neuheit mit einer Reihe innovativer Funktionen auf. So ermöglichen der einzigartig hohe Automatisierungsgrad und die neuen Funktionen der Mastercut 106 PER  um bis zu 15 Minuten verkürzte Rüstzeiten.

 


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Genauso vielfältig wie die verschiedenen Sorten sind bei Ritter Sport auch die Abmessungen der Schokoladentafeln im 100-Gramm-Format. Bereits ein Unterschied von 3 Millimetern Dicke zwischen den Produkten stellt beim verkaufsfertigen Verpacken eine echte Herausforderung dar, die bisher zeit- und kostenintensiv von Hand gelöst wurde. Ritter Sport suchte deshalb nach einer Anlage, die die 100-Gramm-Tafeln direkt in der richtigen Formation verpackt und zuverlässig erkennt, wie viele Tafeln, je nach Dicke der Sorte, in den Karton einsortiert werden müssen. Der neue kompakte TLM Case Packer übernimmt diesen Prozess jetzt vollautomatisch und innerhalb der Produktionskette direkt vor Ort. Die ebenso kompakte wie flexible und effektive Maschinenlösung wurde von Verpackungsmaschinenhersteller Schubert entwickelt, mit dem Ritter Sport eine langjährige, vertrauensvolle Zusammenarbeit verbindet: bereits sieben TLM-Anlagen bei Ritter stammen von Gerhard Schubert GmbH. Wie ein ausführlicher Bericht, erschienen in der Ausgabe Juni 2020 der Fachzeitschrift spi swisspack international zeigt, spart Ritter bei dieser Lösung dank einer eigens entwickelten einteiligen Kartonage zusätzlich etwa 30 Prozent Lagerfläche ein.



Über uns

Die Fachzeitschrift spi swisspack international mit Logistik-Praxis erscheint viermal jährlich in deutscher Sprache in einer Auflage von 4200 Exemplaren. Jede Ausgabe berichtet aktuell und lebendig über die verwandten Fachbereiche Verpackung und Logistik und verdeutlicht die Zusammenhänge zwischen ihnen.