Verschiedene Geschmacksrichtungen eines Getränks in derselben Umverpackung – diesen Mehrwert bietet dem Verbraucher das Variety Pack. Dank einer neuen Konfiguration bewährter Maschinen von KHS kann das zunehmend populäre Gebinde jetzt hochautomatisiert erstellt werden.
Ein Verpackungstrend, der ursprünglich aus den USA kommt, setzt sich inzwischen in einer wachsenden Zahl weiterer Länder durch: das sogenannte Variety oder Rainbow Pack. Es beinhaltet Getränke verschiedener Sorten und erlaubt so dem Konsumenten, eine Vielfalt verschiedener Produktarten in einer Sekundärverpackung auszuprobieren. Meist wird dieses Pack für hochpreisige Getränke eingesetzt – etwa bei Premium-Bieren, Energydrinks oder Hard Seltzer. Für die Getränkehersteller liegt der Nutzen auf der Hand: Sie können ihren Kunden etwa im Rahmen einer Markteinführung gleich ein Spektrum mit mehreren Produktvarianten vorstellen. Bild: Variety Pack (Quelle KHS).
Für die Produktion der Packs steht eine Vielzahl verschiedener Lösungen zur Verfügung. Diese waren bisher aufgrund eines unterschiedlich hohen Anteils an manuellen Tätigkeiten dem niedrigen Leistungsbereich vorbehalten. KHS stellt nun eine Anlagenkonfiguration vor, die das Variety Pack dank ihres Automationsgrades erstmals im hohen Leistungsbereich ermöglicht und beispielsweise die Verarbeitung von bis zu 120.000 Dosen in der Stunde erlaubt. Dabei handelt es sich um eine Umpackanlage, die Behälter, die in der eigentlichen Produktionslinie bereits auf Trays und Paletten abgesetzt wurden, vereinzelt und zu gemischten Gebinden neu zusammenstellt. Bild: KHS_Innopack PPZ (Quelle Jan Schwerdtfeger).
Die Wahl der richtigen Stretchfolie ist genauso entscheidend wie die Wahl der richtigen Stretchmaschine. Die ideale Folie sorgt bei jeder Anwendung für eine optimale Ladungssicherung und ein einfaches Handling, sie spart Geld und schont die Umwelt. CO2-neutrale Stretchfolien sind ein wichtiger Erfolgsfaktor für das Erreichen von Nachhaltigkeitszielen. Sie werden in der Schweiz neu und exklusiv von Tanner & Co. AG Verpackungstechnik angeboten.
Bei der Produktion der drei klimaneutralen Stretchfolien-Kategorien «Spider-Stretchfolie» und «Plug n Wrap» (faserverstärkte Stretchfolien) sowie «Lochfolie» (luftdurchlässige Stretchfolie) werden ausschliesslich erneuerbare Energien verwendet. Alleine dadurch wird der CO2-Ausstoss um rund 30 Prozent reduziert: von 2,7 kg auf 1,9 kg pro 1 kg produzierter Stretchfolie. Der geringere Materialbedarf der neuartigen Folien reduziert den CO2-Ausstoss im Vergleich zu herkömmlichen Folien um weitere 20 Prozent. Zusammen bedeutet das eine Reduktion um 50 Prozent. Tanner übernimmt die Kompensation des restlichen CO2-Ausstosses. Mit dem Geld für die Kompensation der CO2-Emissionen werden Projekte und Massnahmen gegen den globalen Klimawandel unterstützt. Bei der Auswahl der effektivsten Projekte setzt Tanner auf das renommierte, auf CO2-Reduktion spezialisierte Unternehmen Carbon Footprint Ltd.
«Die neuen klimaneutralen Stretchfolien haben darüber hinaus auch weitere wichtige Vorteile», erklärt Thomas Weber, Content Manager bei Tanner & Co. AG Verpackungstechnik:
Weniger Material und Gewicht: Durch den Einsatz von Spiderfolie oder Plug n Wrap sinkt der Folienverbrauch um bis zu 60 Prozent gegenüber herkömmlichen Folien.
Gute Ergonomie dank leichten Rollen: Eine Rolle Spiderfolie oder Plug n Wrap ist im Vergleich zu einer Rolle herkömmlicher Folie um bis zu 30 Prozent Das macht das Wechseln und das Handling der Folie deutlich einfacher und ergonomischer.
Weniger Abfall: Durch den Einsatz von Spiderfolie oder Plug n Wrap sinkt die Abfallmenge um bis zu 60 Prozent. Dadurch werden sowohl der Platzbedarf für das Sammeln der gebrauchten Folie als auch die Fahrten für den Rücktransport zum Recycling-Anbieter reduziert.
Reduzierte Lagerkosten: Auf einer Palette Spiderfolie finden 36 Rollen Platz. Auf einer Palette mit herkömmlicher Folie befinden sich nur 30 Rollen.
Multivac blickt auf ein erfolgreiches Jahr 2021 zurück und kann heute schon trotz aller Unsicherheiten ein noch besseres Jahr 2022 vermelden. Als ganzheitlicher Lösungsanbieter stellt das Unternehmen innovative Lösungen vor und setzt damit neue Standards in Sachen Nachhaltigkeit und Digitalisierung. Welche Neuheiten Multivac auf der IFFA 2022 präsentiert und wie das Unternehmen im Dialog mit seinen Kunden die Zukunft gestalten will, erklärten die Geschäftsführenden Direktoren Christian Traumann (rechts) und Guido Spix (links im Bild) bei der traditionellen IFFA-Pressekonferenz in Frankfurt.
Trotz Corona-Pandemie verzeichnet Multivac weiterhin ein deutliches Wachstum. Der Umsatz konnte auf 1,37 Mrd. Euro gesteigert werden. «Multivac ist mit einem guten Auftragsbestand in das Jahr 2022 gestartet», sagte Christian Traumann an der Pressekonferenz in Frankfurt. Für 2022 werde eine weitere Umsatzsteigerung erwartet. Wie Multivac sein Geschäft auch in Zukunft erfolgreich weiter entwickeln will, zeigt die Agenda 2025: Die Erschliessung neuer Märkte und Marksegmente, Digitalisierung und Nachhaltigkeit.
Nah am Kunden – überall auf der Welt
Die Gruppe ist mit mehr als 85 Tochtergesellschaften für Sales und Service bereits in vielen Regionen auf dem Globus für seine Kunden vor Ort da (CH-Tochter Multivac Export AG ist in Hünenberg domiziliert). In Zukunft soll vor allem die Erschliessung der Märkte auf dem afrikanischen Kontinent weiter vorangetrieben werden. Und im Fokus steht auch die sich rasant entwickelnde Region Südostasien.
Ausbau der internationalen Produktion
Um überall auf der Welt noch näher an seinen Kunden zu sein, investiert das Unternehmen in den Ausbau seiner internationalen Produktion. Mittlerweile ist Multivac weltweit mit 13 Produktions- und Fertigungsstandorten vertreten. In der jüngsten Zeit sind z.B. neue, moderne Produktionsstätten in China und Japan dazugekommen. Ein neuer Standort in Indien befindet sich gerade im Aufbau. «So können wir schnell und flexibel auf die Marktanforderungen in der jeweiligen Region reagieren», betont Traumann.
Massgeschneidert für jeden Bedarf
Mit seinen Verarbeitungs- und Verpackungslösungen will Multivac vor allem neue Marktsegmente erschliessen. So wurde auf der IFFA eine vollautomatische Linienlösung zum Portionieren und Verpacken von Geflügel oder Frischfleisch vorgestellt. Oder die R3, eine anwendungsoptimierte Tiefziehverpackungsmaschine, die zudem recyclingfähige Monomaterialien wie Poly-Propylen (PP) verarbeiten kann. «Dabei ist zum einen die Verschmelzung von Digitalisierung und Maschinenbau, aber auch das Thema Nachhaltigkeit der Lösungen ein zentraler Aspekt», erläutert Guido Spix. «In Zeiten von Industrie 4.0 werden Maschinen und Linien gerade auch in der Lebensmittelproduktion immer komplexer. Mit unseren digitalen Lösungen wie den Smart Services oder dem Pack Pilot unterstützen wir unsere Kunden, ihre Produktionsprozesse optimal und möglichst störungsfrei am Laufen zu halten und damit die Produktivität zu erhöhen. Und solche digitalisierten Linien reduzieren den Produktausschuss signifikant. Zudem entwickeln wir in unserem modernen Training and Innovation Center (TIC) mit unseren Kunden und Partnern nicht nur nachhaltige Lösungen mit alternativen Packstoffen, sondern entwickeln auch Lösungen zum Schneiden und Portionieren von vegetarischen und veganen Fleisch-Ersatzprodukten und leisten damit auch einen wichtigen Beitrag, den CO2-Fussabdruck der verarbeiteten und verpackten Produkte zu verbessern», ergänzt Traumann.
Nachhaltigkeit – Teil der Unternehmensstrategie
Das Thema Nachhaltigkeit spielt für Multivac nicht nur bei der Entwicklung von innovativen Verpackungslösungen eine Rolle. So wird das Unternehmen beispielsweise innerhalb der nächsten drei Jahre mit Ökostrom den CO2-Fussabdruck seiner Produktion um 20’000 Tonnen reduzieren. «Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie von Multivac», so Spix. «Als Technologieführer kommen wir damit nicht nur unserer unternehmerischen, sondern auch unserer gesellschaftlichen Verpflichtung nach.»
Der Verpackungsmaschinenhersteller Gerhard Schubert GmbH präsentierte sich auf der Anuga FoodTec 2022 u.a. mit einem eigenen 3D-Drucker. Mit der PARTBOX hat Schubert Additive Solutions bereits eine digitale Plattform geschaffen, von der Kunden zertifizierte Druckjobs in der eigenen Produktion abrufen und somit selbst 3D-Teile mit einem handelsüblichen Filament-Drucker herstellen konnten. Jetzt wird dieser Prozess noch einmal deutlich sicherer und qualitätsvoller, denn das Unternehmen hat einen vollständig neuen 3D-Drucker für seine Kunden entwickelt.
In der eigenen Produktion 3D-Teile für den Verpackungsprozess zu drucken, bringt Herstellern viele Vorteile: optimal angepasste Roboterwerkzeuge für alle denkbaren Produkte, kein umweltschädlicher und langwieriger Transport von neuen Formatteilen, schneller Ersatz bei defekten Werkzeugen und die Möglichkeit, neue Formatsätze für geänderte Produkte einfach selbst herzustellen. «Wir sind der Überzeugung, dass Bauteile zu der Zeit und an dem Ort produziert werden sollten, wann und wo sie gebraucht werden», erklärt Conrad Zanzinger, Technischer Leiter bei von Schubert Additive Solutions. Das Ziel: den 3D-Druck technischer Bauteile bei Kunden in einem zuverlässigen, sicheren und qualitativ hochwertigen Prozess zu gewährleisten. Um das umzusetzen, entschied sich die Schubert-Tochter, einen eigenen 3D-Drucker für diese Anforderungen zu entwickeln. Den Entwicklern war dabei wichtig, eine sehr einfache Lösung zu gestalten, die ohne grosses Know-how von jedem genutzt werden kann. «Damit machen wir die Vorteile der additiven Fertigung für jeden zugänglich», erklärt Zanzinger. Der neue PARTBOX-Drucker bietet eine gleichmässig hohe Druckqualität, was die Prozesssicherheit innerhalb der Verpackungsmaschinen und damit die Effizienz im Verpackungsprozess für Kunden noch einmal verbessert. Durch den Einsatz von hochpräzisen Komponenten wie einem gefrästen Aluminiumrahmen, Kugelumlaufspindeln und einer besonderen Führungstechnik wird der Druckkopf exakt positioniert. Die genaue Dosierung des Filaments stellt Schubert durch einen Extruder mit Direktextrusion sicher. Eine Haube über dem Gerät schließt Umgebungseinflüsse wie Wärme oder Schmutz aus.
Zusätzlich liefert Schubert Additive Solutions mit dem Kunststoff PARTBOX Black auch das passende Druckmaterial. Der Unterschied zu marktüblichen Filamenten liegt in einem für das FDM-Druckverfahren (Fused Deposition Modeling) optimierten Polyamid. Das Material ist lebensmittelkonform und mit einem Metalldetektor detektierbar. Darüber hinaus weist PARTBOX Black gute mechanische Eigenschaften und eine hohe Temperaturbeständigkeit auf. Dadurch können im Druckprozess sehr glatte Oberflächen erzielt werden. Hardware, Software und Material sind somit perfekt aufeinander abgestimmt.
Weltweit werden immer mehr Getränke in Dosen abgefüllt, gleichzeitig wächst die Produktvielfalt. Gerade deshalb sind die Ansprüche der Abfüller an die Flexibilität und das hygienische Design ihrer Maschinen besonders hoch. KHS und Ferrum nehmen in diesem Bereich eine Vorreiterrolle ein. Ihre technischen Lösungen, die dank langjähriger Zusammenarbeit optimal aufeinander abgestimmt sind, ermöglichen es Getränkeproduzenten, hygienisch einwandfreie und qualitativ hochwertige Produkte anzubieten.
So überzeugt der kompakte Innofill Can C von KHS unter anderem durch eine geschmacksneutrale und flexible Abfüllung. Demgegenüber stehen die passenden Verschließersysteme FC06 und FC08 von Ferrum, die durch ihre offene Bauweise besonders leicht zu reinigen sind. Vereint sind beide Maschinen ein Garant für eine effiziente Abfüllung.
Flexibel, hygienisch und langlebig: Der Innofill Can C
KHS bietet für das Dosensegment zwei im Markt bewährte Füller, den Innofill Can DVD für den Hochleistungsbereich und den Innofill Can C, ausgerichtet auf kleine bis mittlere Abfüllmengen. Dank der neuen Baureihenerweiterung mit einer Leistungssteigerung auf bis zu 60.000 Dosen pro Stunde lässt sich der kleine Bruder jetzt noch besser in Linien mit höheren Kapazitäten integrieren. Dabei überzeugt er mit seiner großen Flexibilität, so können etwa mehrere unterschiedliche Produkte und Formate auf einer Anlage verarbeitet werden.
In Anbetracht der zunehmenden Variantenvielfalt bei Getränken wurde innerhalb der Entwicklung besonderes Augenmerk auf das hygienische Maschinendesign und den Schutz vor Geschmacksübertragung gelegt. So sind die Füllventile der KHS-Dosenfüller anstelle von konventionellen Dichtungen im Produktbereich mit Faltenbälgen aus PTFE (Teflon) ausgestattet. Gleichzeitig wurden die Schiebedichtungen in den Tulpenführungen durch Faltenbälge aus Teflon ersetzt. Spaltfreie und hygienische Abdichtungen werden somit möglich. Diese schützen effektiv vor Kontamination und sind leichter zu reinigen. Darüber hinaus trägt das elektropneumatische Anheben und Ansetzen der Tulpen bei der Behälterabdichtung zur sicheren Abfüllung bei. Dank des zusätzlichen Verzichts auf eine Wasserschmierung im Bereich des Füllerkarussells verkürzen sich die Intervalle der Außenreinigung um bis zu 20 Prozent.
Seit 2014 baut die Firma A-WARE Nutrition e.U. auf ihren Bio Feldern in Hartberg in der Steiermark Nutzhanf an und stellt Hanfprodukte her. Das Unternehmen ist seither kontinuierlich gewachsen. In Zusammenarbeit mit Saropack AG hat A-WARE die Verpackung für die innovativen Bio-Hanfproteinriegel neu definiert und umgesetzt.
Durch den Einsatz der hochleistungsfähigen und zugleich kleinsten vollautomatischen SAROPACKER Flowpack-Verpackungsmaschine konnte A-WARE Nutrition e.U. die Produkte erfolgreich in den Markt bringen. Nach der Installation und einigen Wochen Erfahrung sagt Geschäftsführer Mag. iur. Alexander Thurner(rechts im Bild, mit Malte Mörtelmayr von Saropack): «Als innovatives Unternehmen brauchen wir ein besonders gutes Verständnis für unsere Bedürfnisse. Aufgrund der sehr guten Projektbearbeitung und der räumlichen Nähe zu unseren kommerziellen und technischen Ansprechpersonen von Saropack hatten wir uns für Saropack AG entschieden.»
Problemlose Anwendung
Die problemlose Anwendung der Produkte auf der SAROPACKER Verpackungsmaschine war für die A-WARE entscheidend für die Wahl des Partnerunternehmens. Zudem habe Saropack, setzt Thurner fort, wichtige Zusatzoptionen vorgeschlagen, wie den aufgebauten Drucker für die Charge und das Haltbarkeitsdatum, sowie eine verlängerte Einlaufstrecke, damit auf Wunsch mit mehr als einer Person die Produkte in die Maschine bestückt werden können.
Basis für weiteres Wachstum
«Wichtig für uns war auch, dass Saropack die Maschine und die Folie vorgeschlagen und somit die Verantwortung für die optimale Anwendung übernommen hat. Wir erwarten von der Folienverpackung und unseren Partnern eine hohe Produkt- und Servicequalität, eine rasche Abwicklung und Lieferung und zudem eine einfache Handhabung der Anlage im Produktionsprozess. Mit Saropack haben wir die richtigen Lösungen gefunden.» Es gab bei A-WARE davor keine Verpackungsanlage, so dass mit dem SAROPACKER nun die Basis für ein weiteres Wachstum gelegt werden kann. Und sehr wichtig sei natürlich auch, betont Thurner abschliessend, «dass uns unsere Ansprechperson auch weiterhin kompetent in Fragen der Nachhaltigkeit und Folienverpackung unterstützt.»
Seit Mitte der 1980er Jahre entwickelt Bosch Rexroth (mit CH-Tochtergesellschaft Bosch Rexroth Schweiz AG) Antriebslösungen gemeinsam mit Gerhard Schubert GmbH, Spezialist für Robotik-basierte Verpackungsmaschinen. Aus dieser Partnerschaft entstanden bereits einige zukunftsgerichtete Innovationen, die den Markt veränderten, wie beispielsweise die Antriebstechnik für die schaltschranklose Verpackungsmaschine oder das Schubert Transmodul. Beide Unternehmen haben nun die Weichen für die weitere gemeinsame Zukunft gestellt und die bereits seit knapp 40 Jahren bestehende Zusammenarbeit um weitere vier Jahre verlängert.
Geplant ist die Einführung der neuesten Generation schaltschrankloser Antriebe auf Basis der Automatisierungsplattform ctrlX AUTOMATION. Mit der aktuell unterzeichneten Vereinbarung bekräftigen die Partner ihre Zusammenarbeit bei Qualität, Service und Liefertreue. Auf der Agenda stehen die Einführung der neuesten Generation schaltschrankloser Antriebe auf Basis des ctrlX AUTOMATION Baukastens sowie weitere gemeinsame Entwicklungsprojekte. Ralf Schubert, Geschäftsführer Technik der Gerhard Schubert GmbH (4. von links), erklärt: «Für uns stellt die nächste Generation der schaltschranklosen Antriebstechnik auf Basis ctrlX DRIVE einen elementaren Bestandteil unserer zukünftigen Maschinengenerationen dar. Zusammen mit dem gewohnt guten Support von Bosch Rexroth setzen wir weiterhin gerne auf dieses Erfolgsduo.» Steffen Winkler, Vertriebsleitung Business Unit Automation & Electrification Solutions bei Bosch Rexroth (4. von rechts), arbeitet bereits seit einigen Jahren mit der Firma Schubert eng zusammen und weiss: «Wir hatten schon oft gemeinsame Ideen, von denen anfangs nur wenige glaubten, dass sie realisierbar sind. Häufig wurden diese später ein grosser Erfolg.»
Mit seinem Cobot, genannt tog, zeigt der Verpackungsmaschinenhersteller Gerhard Schubert GmbH wieder einmal, warum er Technologien nicht einfach übernimmt, sondern sie zu wegweisenden Neuheiten der Branche weiterentwickelt. Inzwischen werden die ersten Cobots bereits bei Kunden zur Automatisierung von Zuführungsprozessen getestet. Der Einsatz einer Bildverarbeitung mit dahinterliegender künstlicher Intelligenz macht die neuen kooperativen Schubert-Roboter äusserst flexibel und unvergleichlich einfach in der Programmierung. Sie automatisieren erstmals einfache manuelle Prozesse ausserhalb der hocheffizienten Maschinenabläufe und lassen sich ohne jegliche Programmierkenntnisse sehr schnell an neue Aufgaben anpassen.
Geschäftsführender Gesellschafter Ralf Schubert beschrieb die Hintergründe an einer virtuellen Pressekonferenz wie folgt: «Wir haben den tog.519 für Pick-and-Place-Anwendungen mit leichten Produkten entwickelt, bei denen bisherige Cobots überfordert wären. Der tog vereinfacht und beschleunigt Verpackungsabläufe noch einmal deutlich: Mit einem unserer Cobots können Hersteller zukünftig viel flexibler auf veränderte Marktsituationen und Anforderungen reagieren.»
Künstliche Intelligenz als Technologietreiber
Im Betrieb als freistehender Roboter arbeitet der Schubert-Cobot zwar nicht direkt zusammen mit Menschen (kollaborativ), aber dennoch in einer Umgebung mit ihnen. Solche Cobots werden als kooperativ oder koexistent bezeichnet und benötigen ein ganz anderes Sicherheitskonzept. Dazu wurde dem Cobot mit einer Bildverarbeitung das Sehen beigebracht. So reduziert er seine Geschwindigkeit bei einer Annäherung durch Mitarbeiter stufenweise bis zum Stillstand. Die Voraussetzungen dafür liefert ein von Schubert selbst entwickeltes neuronales Netz mit künstlicher Intelligenz (KI), das genau zu den besonderen Branchenanforderungen bezüglich Sicherheit, Geschwindigkeit und Programmierung passt. Das ist in diesem Einsatzbereich absolut einmalig. Für die Programmierung eines bestimmten Produktes wird das Netz mithilfe von Produktfotos in der Schubert-Cloud trainiert und anschliessend als Format auf den Cobot geladen. Um neue Produkte sicher zu erkennen, reichen der KI nur eine Handvoll Bilder und drei Tage Zeit. «Wir machen das Einlernen so einfach, dass unsere Kunden zukünftig selbst neue Formate und Produkte erstellen können, ohne Vorkenntnisse in der Bildverarbeitung oder Programmierung zu haben», sagt Ralf Schubert. Über das im Cobot integrierte HD-Kamerasystem entscheidet die KI dann, was der Cobot zu tun hat. Der tog.519 – der erste Schubert-Cobot – ist bereits bei einem Kunden in der Probephase.
Baukastensystem als Ziel
Entwickelt werden die Schubert-Cobots in einem Start-up innerhalb der Firma. In den kommenden Jahren soll eine ganze Familie von Cobots folgen. Als Ziel wurde ein kompletter Baukasten für Cobot-Lösungen definiert, der eine fünfachsige Scara-Kinematik, ein Vision-System, Zuführbänder, Formatteile und vieles mehr umfasst. Die Anwendungsbereiche liegen im Lebensmittelbereich, aber auch bei Kosmetik und Pharma, also überall dort, wo leichte Produkte sehr schnell einer Anlage zugeführt werden müssen.
Seit mehr als drei Jahrzehnten erfüllt Laverana mit den hochwertigen Naturkosmetikprodukten seiner Marke Lavera die Schönheitswünsche von Kunden aus aller Welt. «Heute ist in unserer Branche grosse Agilität und eine möglichst kurze ‚time-to-market‘ gefragt. Unsere bestehenden Anlagen waren dafür allerdings nicht ausgelegt und forderten bislang für jeden Produkt- oder Formatwechsel ein umständliches und zeitraubendes Umrüsten der Maschinen», erinnert sich Thomas Haase, geschäftsführender Gesellschafter bei Laverana. Deshalb entwickelte er zusammen mit dem Team von Daniel Traub, Gruppenleiter Cosmetics bei Gerhard Schubert GmbH, eine völlig neuartige vollautomatische Abfüll- und Verpackungslinie.
Die agile Visionsanlage mit hoher Linieneffizienz wurde basierend auf den bewährten TLM-Systemkomponenten von Schubert gebaut. Alle Einzelteile der Verpackung wie Flaschen, Kappen, Bürsten und Pumpen werden formatteilfrei über ein Band zugeführt. Durch den Einsatz des Schubert-eigenen 3D-Kamerasystems konnte vollständig auf herkömmliche Zuführsysteme wie Zentrifugen mit langen Rüstzeiten verzichtet werden. Das 3D-Kamerasystem erfasst die unsortierten und teilweise übereinanderliegenden Objekte dreidimensional. Ein Pick-and-Place-Roboter nimmt diese Komponenten zielgenau auf und platziert sie auf dem Transmodul. Dieses führt die Komponenten zu einer der beiden vielseitig programmierbaren Abfüllstationen, mit jeweils sechs Füllstellen.
Flexibles und präzises Abfüllen
Die Anlage besitzt zwei Abfüllstationen, da hierdurch Reinigungszeiten überbrückt werden können und das Abfüllen von 2-Phasen-Produkten möglich ist. Jede Füllstelle ist über ihre jeweilige Füllnadel an einen F3-Roboter angebunden, der absolut frei programmierbar ist und daher maximale Flexibilität innerhalb der Anlage erlaubt. «Je nach Abfüllmedium kann so jederzeit über oder unter dem vorab definierten Spiegel befüllt werden», erklärt Daniel Traub den Abfüllprozess. Die Schubert-Anlage überzeugt mit vielen Funktionalitäten zur genauen Überprüfung der Produkte vor dem versandfertigen Konfektionieren. Nach dem Befüllen wird beispielsweise sofort getestet, ob alle Produkte das gewünschte Gewicht aufweisen. Bei einer unzulässigen Abweichung wird das entsprechende Produkt direkt ausgeschleust. Zudem kann die betroffene Füllstelle über das Schieberegister in der Tendenzsteuerung der Waage vollautomatisch nachjustiert werden. Beim Verschliessen von Flaschen mit Drehverschluss wird genau überwacht, ob das eingestellte Drehmoment zu früh oder gar nicht erreicht ist. Sollte das der Fall sein, wird auch in diesem Schritt die betroffene Flasche direkt ausgeschleust.
Linear-Etikettiersystem mit Rundläufer
Das vollumfänglich in die Verpackungsmaschine integrierte Etikettieraggregat appliziert ein Vorder- und Rücketikett oder ein 360°-Etikett auf die Produkte. Dazu kombinierte Schubert das gängige Linearsystem mit dem eines Rundläufersystems. «Diese Kombination macht die Visionsanlage noch einmal flexibler und agiler. Grundsätzlich werden beim Etikettieren immer sechs Produkte in das Linearsystem eingesetzt. Je nach Bedarf kann jedes Produkt aber auch einzeln durch einen Servo-Antrieb rotiert werden. Gleichzeitig werden die Produkte beim Einsetzen zentriert, was zusätzlich die Toleranzen bei Glasflaschen eliminiert», berichtet Daniel Traub.
Keine externe Schnittstellen
Eine Besonderheit liegt auch im patentierten Karton-Aufrichte- und Beladeprozess bei der anschliessenden, verkaufsfertigen Konfektionierung. Der Umkarton wird in einem einzigen Arbeitsschritt aufgerichtet und mit den Produkten beladen. Parallel wird ein flachliegender Zuschnitt auf den Faltrahmen gelegt. Im Anschluss wird der flachliegende Karton mit Hilfe des Aufrichtestempels, inklusive der im Inneren aufgenommenen Produkte, durch den Faltrahmen gedrückt, um den Karton direkt aufzurichten. Beim Herausfahren verbleiben die Produkte im Karton, der dann verschlossen, etikettiert und palettiert wird. Ohne eine einzige externe Schnittstelle steht am Ende der effizienten Linie die fertige Palette mit den nachhaltig effizient verpackten Produkten für den Versand bereit. Neben den kurzen Formatwechselzeiten liegt ein weiterer Grund für die hohe Agilität der Visionsanlage im 3D-Druck. Mit Ausnahme der Magazinplatte sind alle Wechselteile 3D-Druckteile. Ersatzteile oder gänzlich neue Formatteile druckt sich Laverana zukünftig selbst – schnell, günstig und flexibel. Die Druckqualität wird hierbei durch die bei Schubert Additive Solutions erstellten «Certified-Printjobs» sichergestellt.
Sleeves aus Karton oder Pappe werden häufig manuell um Schalen gelegt. Das bedeutet nicht nur viel Handarbeit, sondern auch unterschiedliche Platzierungen der Karton-Sleeves, die ohne zusätzlichen Leim auch noch verrutschen können. Bessere Alternative sind in vielen Fällen die Banderolen aus bis zu 250 g/m2 starkem Papier.
Starke Papierbanderolen
Beim halb- oder vollautomatischem Banderolieren werden die Banderolen präzise und mit der gewünschten Spannung um die Primärverpackung gelegt und mit Ultraschall verschweisst. Zusätzlicher Leim ist dank der stufenlos verstellbaren Bandspannung nicht nötig. Banderolieren erhöht den Automatisierungsgrad und die Effizienz beim Verpackungsprozess deutlich. Sie sorgt für Flexibilität und Skalierbarkeit: Flexiblität, weil Banderoliermaschinen wahlweise Banderolen aus Papier oder Folie sowie unterschiedlich grosse Produkte verarbeiten können. Skalierbarkeit, weil der Banderolierprozess mit den steigenden Anforderungen nach Belieben automatisiert werden kann.
Beliebt bei Konsumenten
Banderolen können beidseitig mit bis zu 10 migrationsarmen Farben vorbedruckt und während des Banderolierens mittels Thermotransferdruck zusätzlich mit flexiblen Informationen wie Strichcodes, Produktions- oder Haltbarkeitsdaten ergänzt werden. Und weil Banderolen am Schweisspunkt immer von Hand und ohne Werkzeug geöffnet werden können, sind banderolierte Produkte auch bei Konsumenten äusserst beliebt. Die edle Haptik der Kartonhülle wird durch das starke Papier ebenfalls erreicht. Die Abbildng zeigt eine Lösung von Tanner & Co. AG Verpackungstechnik.
Die Fachzeitschrift spi swisspack international mit Logistik-Praxis erscheint viermal jährlich in deutscher Sprache in einer Auflage von 4200 Exemplaren. Jede Ausgabe berichtet aktuell und lebendig über die verwandten Fachbereiche Verpackung und Logistik und verdeutlicht die Zusammenhänge zwischen ihnen.
